spray-powdered-paint-with-water

مزایای استفاده از پوشش های پودری

در سال های اخیر ضرورت ساخت محصولاتی که طی فرایند و مصرف، آلودگی کمتری را برای آب و هوا و محیط زیست داشته باشند، پیوسته رو به افزایش است.یکی از دلایل افزایش میزان مصرف پوشش های پودری نیز همین موضوع می باشد.عدم استفاده از ترکیبات آلی فرار و حلال های آلی، حداقل گازهای خروجی از کوره به هنگام پخت ، کم بودن ضایعات و دور ریز هنگام فرایند تولید و مصرف،عاری بودن از فلزات سنگین و غیر سمی بودن این محصولات همگی دلایلی هستند که رنگ های پودری را از نظر زیست محیطی یک پوشش برتر معرفی می کند .

رنگ پودری متشکل از ذرات ریز و خشک رزین بعلاوه رنگدانه دلخواه شماست ، پودر رزین از طریق تپانچه پاششی شبیه پیستوله پاشش رنگ مایع اعمال می شود با تفاوت اینکه ، تپانچه پاشش و ذرات رزین حاوی شارژالکترواستاتیکی می باشند. وقتی ذرات رزین به قطعه کار پاشش می شود ، ذرات به سطح فلز می چسبند . این بدان علت است که قطعه کار به ارت زمین وصل گردیده است و ذرات را مثل آهن ربا به خود جذب می کند . ذرات چسبیده به سطح فلز ، در کوره های صنعتی مخصوص تا 400 درجه فارنهایت پخت می شود . رزین ذوب شده در سطح فلز همجوش شده و ایجاد سطحی یکدست ، ضخیم و مقاوم می کند.

رنگ مایع پایه حلال می تواند تحت تاثیر شرایط آب وهوائی مثل دما و رطوبت قرار گرفته و نتیجه کار کیفیت پائین تر ،روان شدن و یا سطح پوست پرتقالی باشد. علاوه بر شرایط جوی ، مهارت نقاش نیز تاثیر مستقیم با کیفیت خواهد داشت . از آنجائی که رنگ پودری از طریق بارداری الکترواستاتیکی به قطعه کار می چسبد ، بدست آوردن یک سطح یکدست و با کیفیت بالا در هر شرایط جوی ممکن می باشد.
رنگ پودری بعنوان یک پوشش چندمنظوره ، مزایا و امکانات منحصربفردی به مصرف کننده ارائه می دهد که سیستمهای سنتی رنگ مایع از ارائه این مزایا عاجز بوده اند. در زیر به تعدادی از این مزایا اشاره شده است:
* کارائی :
سیستم رنگ پودری به مراتب کاراتر از سیستم استاندارد رنگ مایع می باشد . پروسه اعمال رنگ پودری عاری از هرگونه چکه و یا جاری شدن بوده و نیازی به خشک کردن نمی باشد . در پروسه اعمال رنگ پودری، رنگ آمیزی تعداد زیادی از قطعات در کمترین زمان ممکن می باشد ، که خود یکی از عوامل اتلاف کمتری از رنگ در مقایسه با رنگ مایع می باشد.
* مقرون به صرفه :
وقتی قطعات در کانوایر کنار هم چیده شده و رنگ آمیزی می شود و با طی چرخه تولید در زمان کمتری پروسه به اتمام می رسد ، خود عامل کاهش هزینه تمام شده به ازای هرقطعه رنگ آمیزی شده می باشد.

* مصرف بهینه انرژی :
کوره های پخت رنگ پودری با توجه به نیاز کمتری به اگزوز خروجی گازها موجب کاهش اتلاف حرارت میشود که در کوره های پخت رنگ بر پایه حلال ها، لازم است تخلیه گازهای تولید شده در حین تولید از طریق مجاری بزرگتری انجام گیرد .در مقایسه حجم خروجی اگزوز ، حجم گازهای خروجی در رنگ پودری کمتر بوده و قابل برگشت به محیط میباشد ، بنابراین تاسیسات رنگ پودری بهینه تر از نظر مصرف انرژی در مقایسه با تاسیسات رنگ بر پایه حلال میباشد.
* سازگاری با محیط زیست :
رنگ پودری ، رنگی سازگار با محیط زیست بوده ودر مقایسه با رنگ مایع هیچگونه آلودگی زیست محیطی ایجاد نمی کند. رنگ پودری عاری از هر گونه حلال بوده و پروسه تولید یا اعمال آن، دربرگیرنده گازهای آلاینده نمی باشد. رنگ پودری بعنوان تمیزترین نوع رنگ تائید گردیده است .این رنگ به روش بارداری الکترواستاتیکی اعمال شده و نیازی به استفاده از حللالهای مضر نمی باشد .100% رنگ پودری قابل استفاده مجدد بوده و مازاد رنگ اسپری شده قابل مصرف در استفاده های آتی می باشد ، بنابراین ضایعات کمتری بهمراه خواهد داشت .
* فوق العاده در براقیت و زیبائی :
رنگ پودری دارای براقیت و زیبائی فوق العاده و در عین حال خواص مکانیکی منحصر بفردی می باشد . تنوع رنگها و افکت های گوناگون با براقیت قابل تنظیم از پائین ترین سطح براقیت به بالاترین سطح براقیت امکانپذیر می باشد. اجزای فلزی ،چوبی و پلاستیکی می توانند با رنگ پودری پوشش داده شوند و سطح بدست آمده می تواند سالیان دراز مقاومت و زیبائی خود را حفظ کند. رنگ پودری می تواند لایه فیلم رنگ ضخیمتری را نسبت به رنگ مایع ، بدون جاری شدن رنگ روی سطح را فراهم آورد. رنگ پودری متشکل از ذرات ریز و خشک رزین بعلاوه رنگدانه دلخواه شماست ، پودر رزین از طریق تپانچه پاششی شبیه پیستوله پاشش رنگ مایع اعمال می شود با تفاوت اینکه ، تپانچه پاشش و ذرات رزین حاوی شارژالکترواستاتیکی می باشند. وقتی ذرات رزین به قطعه کار پاشش می شود ، ذرات به سطح فلز می چسبند . این بدان علت است که قطعه کار به ارت زمین وصل گردیده است و ذرات را مثل آهن ربا به خود جذب می کند .ذرات چسبیده به سطح فلز ، در کوره های صنعتی مخصوص تا 400 درجه فارنهایت پخت می شود . رزین ذوب شده در سطح فلز همجوش شده و ایجاد سطحی یکدست ، ضخیم و مقاوم می کند.

علاوه بر مزایای زیست محیطی مزایای فنی پوشش های پودری سبب گرایش زیادی به مصرف این نوع پوشش در صنایع شده است:
1-آماده مصرف است:پودرهاییکه امروزه در بازار عرضه می شود، بلافاصله و بصورت تحویل شده قابل استفاده است و نیازی به مواد افزودنی، هم زدن، رقیق کردن، تنظیم غلظت و… ندارد و بدین ترتیب در وقت و همچنین استفاده از لوازم و مواد و نیز هزینه صرفه جویی می شود .
2-با خواص متنوع تولید می گردد: طیف وسیعی از انواع رنگ های پودری برای سطوح خاص و با خواص ویژه امروزه قابل طراحی و ساخت است و در دسترس مصرف کنندگان قرار دارد.بطوریکه کلیه نظرات مصرف کنندگان اعم از سختی، میزان براقیت، مقاومت در برابر خوردگی، لبه پوشی خوب، همگونی سطح و… تامین شده است.بعلاوه امروزه رنگ های پودری با براقیت بین 5 تا 95 درصد قابل طراحی بوده ونیز رنگ هایی با خواص ویژه مثل رنگ های متالیک، چکشی، چروکی، چرمگون، شفاف ورنگی زیر نما از سوی شرکت های تولید کننده در دسترس مصرف کنندگان قرار گرفته است.
3-مقرون به صرفه است:اگرچه دستگاه های پاشش رنگ های پودری گرانقیمت تر از دستگاه های پاشش رنگ مایع هستند ولی در دراز مدت رنگ های پودری به علت پرت ناچیز و بازیافت پودر با صرفه تر است.
4- خطر آتش سوزی کمتر است: از آنجاییکه پوشش های پودری حاوی حلال نیستند به میزان قابل توجهی از احتمال آتش سوزی کاسته می شود.بعلاوه طی فرایند تولید و مصرف پوشش های پودری هیچ گونه ماده آتشگیری وجود ندارد و این خود باعث کاهش هزینه تجهیزات اطفاء حریق و بیمه می گردد.
5- تبخیر حلال وجود ندارد: در واقع هیچ نوع ماده گرانقیمتی در بکارگیری این نوع پوشش دور ریخته نمی شود و نیز حلالی وجود ندارد که تبخیر گردد که البته این موضوع در راستای رعایت قوانین محیط زیست در مورد عدم تخلیه مواد شیمیایی در محیط می باشد. همچنین طی تولید و استفاده از رنگ های پودری هیج گونه ماده فراری بصورت بخار از طریق بینی و دهان وارد بدن نمی شود و بدین ترتیب مشکل مسمومیت حاد یا مزمن ناشی از استنشاق بخارات سمی منتفی است و با استفاده از ماسک احتمال ورود پودر به بینی نیز به حداقل می رسد.
6- زمان کمتر برای پوشش دهی: در پوشش های پودری با یک بار پاشش رنگ، لایه ها با ضخامت دلخواه و سطحی یکنواخت حاصل می شود. پوشش پودری به عنوان پوشش های تک لایه بکار می روند و قطعه مورد نظر فقط یک بار وارد اتاقک رنگپاشی می گردد و یکبار از کوره عبور می کند و بدین ترتیب در فضا و زمان لازم برای کاربری صرفه جویی می شود.
مزایای اقتصادی پوشش های پودری:
1-کاهش قطعات مرجوعی: بسیاری از شرکت های تولیدی که طی سال های اخیر خط رنگ آمیزی قطعات خود را از رنگ مایع به پودری تغییر داده اند، اذعان می دارند که گاهی تا 15 درصد از محصولاتی که با رنگ های مایع رنگ آمیزی شده بودند، به علت داشتن ایراد رنگ مرجوع می شدند، حال آنکه این نسبت در مورد رنگ پودری تا 1%کاهش پیدا کرده است.
2-کاهش هزینه بسته بندی:از آنجاییکه پوشش های پودری مقاومت بسیار خوبی در برابر خراشیدگی و بطور کلی عوامل مکانیکی دارند، لذا بسته بندی و نگهداری قطعات رنگ شده ساده تر است.
3-صرفه جویی در مصرف مواد
4-افزایش سرعت تولید:اکثر واحد هایی که خط رنگ آمیزی خود را به رنگ های پودری تغییر داده اند متوجه شده اند که افزایش قابل توجهی در سرعت تولید ایجاد شده است و زمان تولید نیز به همان نسبت کاهش یافته است.
5-صرفه جویی در مصرف انرژی و سوخت:قیمت سوخت امروزه یک عامل مهم برای واحدهای صنعتی و تولیدی می باشد و بسیاری از واحدها ترجیح می دهند که به منظور کاهش هزینه سوخت ، خط خود را از مایع به پودر تغییر دهند.
بازار مصرف رنگ های پودری
امروزه همه دنیا به ویژه در غرب مصنوعات بیشماری را می توان یافت که با رنگ های پودری پوشش داده شده باشند.پنج گروه عمده از صنایع، مصرف کننده رنگ های پودری محسوب می شوند که عبارتند از:
1-سازندگان لوازم خانگی با ابعاد بزرگ مانند یخچال های صنعتی و خانگی، فریزر ها ،ماشین لباسشویی،خشک کن های دوار، کولرها و خنک سازها، هواکش و هود، رادیاتورها، اجاق گاز و … در اغلب این مصنوعات از رنگ اپوکسی –پلی استر بصورت هیبرید برای پوشش استفاده شده است. این نوع پوشش پایداری خوب و براقیت قابل قبولی دارد وتا سال 1996 حدود 42% از این صنایع از پوشش پودری استفاده کرده اند وپیش بینی می شود که طی 10 سال آینده این رقم به 70% برسد.
2-مبلمان فلزی،قفسه بندی، پایه های تختخواب فلزی، تابلو ابزار، تابلوهای کنترل، تجهیزات آتش نشانی،تجهیزات بیمارستانی،دیوارها و جدا کننده های فلزی.این گروه از نظر میزان مصرف رنگ پودری در رتبه دوم می باشند و در حدود 25% از این صنایع از رنگ پودری بهره می گیرند. این رقم میتواند تا 45% افزایش یابد .
3-سازندگان قطعات خودرو:در حال حاضر 20% از این صنایع تحت پوشش رنگ های پودری می باشد.تولیدات این صنعت به دو گروه عمده تقسیم می شود:
الف)تجهیزات زیر بدنه مثل فنرها، قطعات فرمان، شاسی و… که با پوشش اپوکسی مات پوشیده می شوند .
ب)قطعات بیرونی مثل رینگ ها، آینه و قاب شیشه،تیغه های برف پاک کن و…که به وسیله سامانه پلی استر-
TGIC مشکی براق پوشیده می شود.
4-سازندگان ماشین آلات صنعتی و کشاورزی:در حدود 16% از این گروه صنعتی از رنگ های پودری استفاده می کنند که انتظار می رود این رقم طی 10 سال آینده به 35% برسد.به علت تنوع محصولات این گروه انواع رنگ های پودری در آن بکار گرفته می شود.تنها نکته قابل توجه این است که در مورد اجسامی با حجم بزرگ مانند بدنه تراکتور به علت افت شدید دمای کوره باید از پودرهایی استفاده کرد که زمان پخت آنها طولانی باشد تا افت دما در طی عمل پخت جبران شود.
5-صنایع تولیدی محصولات فلزی متفرقه:تولیدات این گروه عبارتند از تجهیزات معماری، مبلمان باغ، نرده باغ، درب گاراژ، پایه لوستر و لامپ.حدود 20% از این صنایع از رنگ های پودری استفاده می کنند و عموماً به خاطر اینکه همگی خارج از منزل بکار برده می شوند از پوشش بر پایه پلی استر-TGIC استفاده می کنند، رشد این صنعت انتظار می رود سالانه 10% باشد.
به طور کلی مزایایی رنگهای پودری به صورت ذیل خلاصه میشود:
• رنگ های پودری دارای پوشش 8 – 12 متر مربع به ازای هر کیلوگرم رنگ می باشد .
• ضایعات حداقل ممکن و حدود یک درصد است .
• اجرای طرح های جدید بر روی فلزات مانند طرح های چکشی ، چرمی ، چروک ، ترک و دکورال.
• از کیفیت بسیار بالاتری در مقاومت فیزیکی برخوردار بوده و قطعات پس از رنگ ، قابلیت پرس شدن هم دارا می باشند .
• عمر طولانی تر نسبت به رنگ مایع در مقابل شرایط و تغییرات فیزیکی و شیمیایی.
• کمترین خطر برای اپراتور در هنگام پاشش رنگ (در صورت داشتن سیستم بازیافت مناسب).
• داشتن ضخامت یکنواخت بر روی قطعه و نداشتن شره رنگ.
• خطر آتش سوزی کارخانه نخواهیم داشت(به علت عدم هرگونه حلال در این رنگ).
• از نظر مسائل محیط زیست محیطی بسیار مناسبی را ایجاد می نماید.

color-anodizing

پوشش های آنودایز (Anodizing)

 پروسه آنودایزینگ تبدیل الکتروشیمیایی آلومینیوم به اکسید آلومینیوم است.آلومینیوم در یک تانک حاوی اسید سولفوریک قرار داده شده وتوسط یک رکتی فایر به قطب مثبت اتصال پیدا می کند. در مدت زمانی مشخص سطح فلز تبدیل به یک لایه اکسید آلومینیوم شفاف با ساختار متخلخل- عایق و مقاوم به واکنشگرهای محیطی می شود.

آنودایزه كردن در واقع یك نوع ضخیم كردن لایه اكسیدی به ضخامت تا چندین هزار برابر ضخامت لایه اكسید طبیعی است.

در این روش از مقاومت زیاد لایه پوششی آلومینیم اکسید Al2O3 در مقابل خوردگی كه بلافاصله بر روی سطح آلومینیوم تازه بریده شده تشكیل می‌گردد ، استفاده می‌شود. این لایه عامل مقاومت در برابر خوردگی طبیعی این فلز است. این لایه که به طور طبیعی تشکیل می شود، بسیار نازک، چسبنده و محافظ است. آنودایز كردن در واقع یكنوع ضخیم كردن لایه اكسیدی به ضخامت تا چندین هزار برابر ضخامت لایه اكسید طبیعی است. نتیجه عمل،لایه‌ای است سخت با ضخامت حدود 5/25 میكرون بر تمام سطح آلومینیوم كه علاوه بر مقاومت به خوردگی در مقابل سایش نیز استحكام كافی دارد .

annobath

آنودایز كردن یك روش الكتریكی است كه انواع مختلف آن اساساً از نظر محلولی كه فلز در آن مورد عمل قرار می‌گیرد و ضخامت لایه اكسیدی حاصل،فرق می‌نماید. از این طریقه پوشش دادن علاوه بر حفاظت سطحی گاهی به منظور تزئینی نیز استفاده می‌گردد اگر فلز آنودایز شده را با انواع رنگهای مختلف پوشش دهند رنگ حاصل تقریباً بصورت قسمتی از اكسید سطحی بدست می‌آید.

خواص پوشش آندی شدیدا به پارامترهای زیر بستگی دارد:

1-     غلظت اسید سولفوریک

2-     دانسیته جریان

3-     زمان پروسه

4-     درجه حرارت

5-     میزان آلومینیوم حل شده

6-     هم خوردن تانک

7-     افزودنیهای مخصوص

**تانک آنودایز به عنوان قلب یک واحد آبکاری می باشدو مدیریت آن نیازمند توجهات ویژه می باشد**

download (3)

اپتیمم پارامترهای آنودایز:

غلظت اسید سولفوریک:غلظت در محدوده 180-200 گرم بر لیتر می باشد هر چه اسید سولفوریک غلیظتر هدایت الکتریکی نیز بیشتر بوده و در نتیجه با حفظ ولتاژشدت جریان مورد نظر حاصل می شود. به هر حال انتخاب یک غلظت بالا می تواند ضد تولید باشد به دلیل اینکه اسید سولفوریک علاوه بر اینکه که به تشکیل اکسید کمک میکندحمله شیمیایی نیز جهت حلالیت آندی را نیز به همراه دارد.اگر غلظت پایینتر باشد هدایت را کاهش داده بلکه قدرت حل شدن نیز پایین می آید.انتخاب غلظت بر اساس محاسبات بایستی مابین این دوفاکتور باشد و همچنین بایستی سیستم تاسیساتی (خنک شدن)نیز کاملا همخوانی داشته باشد.افزایش اسید می تواند به صورت روزانه با دوز مشخص توسط پمپهای اتوماتیک انجام شود.

آلومینیوم:gr/lit15-8

اسید سولفوریک آلومینیوم را حل می کند وقتی که میزان آلومینیوم به 15 گرم بر لیتر می رسد لازم است که 3/2 از حجم تانک را تخلیه کنند و این کار باعث بالا رفتن بازده آنودایز می شود.

وقتی که میزان آلومینیوم از 15 گرم بر لیتر تجاوز کند موارد زیر را به همراه دارد:

1-     کاهش بازده تانک

2-     بایستی به میزان 0.5 ولت افزایش ولتاژ شود تا اینکه همان اکسید مورد نظر را به دست آورد.

3-     مشکل در رسیدن به ضخامتهای بالاتر از 20 میکرون

4-     مشکلات در رنگ کردن بعد از آنودایز

در سالهای اخیر ابزار و دستگاههای رزینهای مبدل یونی به طور گسترده افزایش یافته است که بعد از عبور محلول از فیلتر حمام آنودایز آلومینیوم حل شده از سیستم خارج می شود و غلظت آلومینیوم در 10 گرم بر لیتر ثابت نگه داشته می شود.

 

دانسیته جریان:می تواند 1.2-1.5 آمپر بر دسیمتر مربع باشد.انتخاب دانسیته به چندین فاکتور بستگی دارد:

الف- توان رکتی فایر در ارتباط با میزان سطح پروفیل مونتاژشده

ب- ظرفیت خنک کننده گی سیستم تاسیساتی

ج- مناسب بودن سایز اتصالات (میزان بار- باس بار- آویز- قلاب)

د- کیفیت اتصال الکتریکی(پیستون)

ذ- نوع پروفیل که بایستی عملیات روی آن انجام شود.اگر ضخامت پایین و لایه آنودایز نازک باشد(ورقها- قطعات کوچک)شانس کمی برای یک اتصال خوب وجود دارد بنابراین بهتر است که در دانسیته جریان 0.9-1 آمپربر دسیمتر مربع کار شود.پروفیلهای با ضخامت بالا با بلند کردن نقاط اتصال و با محکم کردن قلابها می توان دانسیته جریان 1.7-1.8 اعمال نمود.دانسته جریان به طور کامل روی نوع اکسیدی که تشکیل می شود تاثیر می گذارد.

دانسیته جریان پایین تخلخل بیشتر و اکسید نرمتربه همراه دارد.

دانسیته جریان بالا تشکیل یک اکسید متخلخل با دانسیته پایین اما با تخلخلهای بزرگتر که مناسب برای پروفیلهای رنگی و اکسیدهای با ضخامت بالاتر می شود.

دانسیته جریان پایین برای زمانی است که آنودایزبراقو پولیش شده با ضخامت لایه اکسید5-10 میکرون خواسته باشیم.دانسیته جریان بالا باعث ایجاد حرارت در تانک شده و اگر خنک شدن مناسب نباشد باعث سوختگی مواد و تجمع اکسی نرم و سفیدی زدن می شوددر ضمن دانسیته جریان با تغییر درجه حرارت تغییر می کند.

زمان آنودایز:رشد ضخامت پوشش آنودایز در یک دوره مشخص زمانی حدود 2 ساعت است .یعنی اینکه بعد از زمان 2 ساعت ضخامت پوشش ثابت باقی می ماند. بدلیل اینکه اکسید اضافی تشکیل شده توسط قدرت حلالیت اسید مجددا از بین می رود.

درجه حرارت:20-21 سلسیوس

واکنش آنودیک به شدت گرمازا می باشد.حرارتی که ایجاد می شود مربوط به اثر شیمیایی(واکنش بین آلومینیوم و اکسیژن)و اثر الکتریکی (اثر اتلاف جول)

اهمیت شرایط شیمیایی و فیزیکی(غلظت-درجه حرارت) وسخت افزار الکتریکی(باس بار-قلابها-سطح کاتد- نظافت دوره ای آندبار مخصوصا روی نقاط اتصال با پیستون جک و قلاب)

اگر خنک کردن بوسیله عبور آب از مبدلهای حرارتی یا کویلهای سربی باشد درجه حرارت نباید بالاتر از 15 درجه سلسیوس باشد.این آب بعد از خنک کردن در تانکهای شستشو استفاده می شود. قرار دادن یک چیلر امکان استفاده از سیستم چرخش آب 8-10 درجه سلسیوس را در یک لوپ بسته میسر می سازد.استفاده از کویلها در اطراف تانک یا مبدلهای حرارتی صفحه ای در خارج از تانک نیز باعث خنکی اسید و سپس انتقال آن توسط پمپ به مبدلهای حرارتی را امکان می سازد.

درجه حرارت بالا در تانکهای اکسیداسیون(آنودایز)سبس بروز اشکالات زیر می شود.

1-     اکسید با تخلخل خیلی بزرگ و مشکل بیشتر برای سیل شدن

2-     خطر سوختگی پروفیل

3-     تغییر در دانسیته جریان

4-     افزایش قدرت حلالیت لایه اکسید(کارایی پایین)

یک درجه حرارت خیلی پایین در شروع شیفت نمی تواند معمولا اخطاری به شمار آید زیرا جهت افزایش درجه حرارت مجبور به انجام این کار هستیم . با این کار توقفی در پروسه تولید نخواهیم داشت.

 این پارامترها همگی با یکدیگر در ارتباط هستندو بایستی رابطه بهترین هدایت بدون اثرگذاری روی کیفیت را پیدا نمود.

 هم خوردن تانک آنودایز: تانکهای آنودایز بایستی توسط blower بطور مرتب هم زده شودو این کار با هم خوردن از انتهای تانک انجام می شودو فواید زیر را به همراه دارد:

1-     مخلوط شدن اسید سولفوریک برای دانسیته های مختلف و جلوگیری از طبقه طبقه شدن غلظت

2-     خارج کردن حرارت از سطح قطعه ای که باید آنودایز شود

3-     گرفتن یک درجه حرارت همگن در تمام نقاط تانک

هر گونه قطعی در هم خوردن تانک مسائل جدی را روی کیفیت محصول ایجاد می کند.درجه حرارتهای متفاوت در قسمتهای مختلف تانک باعث:

1-     دانسیته جریان متفاوت

2-     قدرت حلالیت اکسید متفاوت

3-     ضخامت لایه اکسید متفاوت

افزودنی: در سالهای اخیر افزودنی های مانند WM801جهت بالا بردن درجه حرارت آنودایز تا 4-5 درجه سلسیوس رواج یافته است .این افزودنیها مانع قدرت خورنده گی اسید سولفوریک شده و اجازه تشکیل لایه اکسید فشرده در دمای 24-25 درجه سلسیوس می شود.این نتایج در افزایش هدایت محلول و توانایی کار در ولتاژهای پایین با حفظ انرژی را به همراه دارد.

anodizing_11

رنگ: این مرحله شامل رسوب دادن تخلخلهای اکسید با ذرات فلزی می باشد که این کار توسط یک منبع تغذیه ویزه انجام می شود عمده نمکهای معدنی که شامل قلع-کبالت-نیکل و مس می باشد.

جهت تکرارپذیری خوب از تانک رنگ مسائل مهم زیر باید در نظر گرفته شود:

1-     ثبات ترکیبات شیمیایی تانکها

2-     ثبات درجه حرارت

3-     ثبات در میزان سطح پروفیل که باید مونتاژ شود.

تانک رنگ بایستی به صورت متناوب فیلتر شوند تا مواد غیر محلول از سیستم خارج شوند .این مواد حاصل تجزیه سولفات وقلع میباشد.هر گونه کدری در محلول تانک اثری روی کیفیت رنگ نخواهد داشت. استخراج فلز از تانک رنگ بایستی خیلی سریع صورت گیرد به این منظورکه  در نقاط مرطوبتر پروفیل باعث تغییر در shade رنگ و اصطلاحا شره آبکاری نشود .

P1295317_1210201233409PM

پوشش هاي پاشش الکترواستاتیک

در این فرایند پودری که از تفنگ خارج می شود به صورت الکترواستاتیکی باردار شده و با سرعت کم به وسیله هوا و یا کلگی چرخان پاشش به جلو رانده می شود و به قطعه کاری برخورد می کند که اتصال به زمین شده است.

این مرحله نیاز به مراقبت دارد چرا که فشار بسیار زیاد هوا باعث می شود پودر، زیرلایه را بشوید و تورفتگی ایجاد کند که پوشش دهی آن مشکل خواهد بود. ضخامت پوشش در این فرایند ، خود محدود کننده است، زیرا افزایش میزان عایق شدن الکتریکی سطح زیرلایه می شود. با پیشگرم کردن زیر لایه و اعمال چند پوشش می توان بر این اثر غلبه کرد.
مزایا
-امکان دور پوشانی خوب بدون تغییر موضع قطعه کار.
- سهولت خودکار سازی فرایند.
-امکان ایجاد لایه نازک.
-پوشش دهی خوب لوله ها.
- کنترل دمای کوره برای اطمینان از گداخت مناسب پوشش.
-عملیات پوشاندن نسبت به سایر فرایندها آسانتر است.
معایب 
-هزینه سرمایه گذاری زیاد تجهیزات.
-تجهیزات قابل حمل نیستند و فرایند کارگاهی است.
-ظرفیت تجهیزات ، اندازه قطعه کار را محدود و کنترل می کند.

powder-coating-booths-image2
روش های پاشش رنگ

کابین پاشش پودری

قطعات آماده شده جهت رنگ آمیزی  به کابین پاشش رنگ پودری به صورت دستی یا اتوماتیک انتقال می یابد.

در کابین پاشش رنگ پودری فضای مناسب جهت پاشش رنگ بر روی قطعه و یا گردش در  نظر گرفته می شود.

کابین پاشش دارای دهنه های ورودی و خروجی ،دهنه ی پاشش رنگ به صورت دستی و یا اتوماتیک،سیستم روشنایی و دارای لوله های اتصال به سایکلون جهت بازیافت رنگ می باشد.طراحی و ساخت کابین پاشش کاملا بر اساس شکل و ابعاد و نوع پاشش دستی و اتوماتیک و شرایط لازم جهت بازیافت رنگ پودری انجام می گیرد.

قطعات کوچک
قطعاتی که بسیار کوچک تر از آن هستند که به صورت دستی جا به جا شوند، پس از گرم شدن در یک پودر لرزان یا متحرک انداخته می شوند. پس از آن برای ایجاد یک لایه نازک غیر متخلخل پس گرمایش می شوند. برخی سیستم ها امکان تولید پوشش بدون وجود نقطه ها یا نشانه های تماس را فراهم می آورند. با استفاده از کارگر غیر ماهر ، تا 50000 قطعه در ساعت می توان تولید نمود.
قسمت های داخلی مخزن 
در قطعاتی نظیر کپسول های آتش نشانی و لوله های آب داغ ، سیستمی وجود دارد که بر اساس آن مقدار مشخصی پودر به قطعه پیشگرم شده پاشیده می شود و سپس برای توزیع پودر حتی در سطوح داخلی، قطعه به صورت مدلی شبیه یک مدار نا منظم حرکت می کند. این در حالی است که حرارتی که از بیرون به قطعه داده می شود ، باعث گداخت پوشش در جای خود می شود.
پوشش دهی توسط سیم مداوم
پوشش دهی توسط لوله مشابه فرایندهای پوشش دهی سیمی است ، اما در اینجا پودر در یک محفظه ابری به کار می رود و لوله قبل از فرایند بعدی ، در آب سرد می شود. با کنترل دقیق ضخامت پوشش ، تولید مداوم لوله در سرعت های بالا امکان پذیر است.
پاشش مرحله ای
قطعاتی که برای جابه جایی در یک بستر سیال ، بسیار برزگ یا سنگین هستند ابتدا در یک کوره گرم می شوند و سپس توسط تفنگ از نوع تنظیم جریان ، همراه با بار یا بدون بار الکترواستاتیک، پاشش صورت می گیرد. پودر گداخته می شود تا پوشش با ضخامت تا 120 میلیمتر ، اگر نیاز باشد، شکل بگیرد. در صورتیکه تکمیل عملیات گداخته ضرورت داشته باشد، می توان آن را دوباره انجام داد.

Resim4

پوشش سیلیکونی

سالیان دراز پس از بکارگیری مقره های شیشه ای و سرامیکی، مقره های کامپوزیتی ( سیلیکونی ) با ویژگی های فوق وارد بازار شده اند و اینک بطور گسترده در مناطق با آلودگی و رطوبت بالا مورد استفاده قرار می گیرند.این نوع از مقره ها بهبود قابل ملاحظه ای از لحاظ عملکردی در مناطق با آلودگی بالا ایجاد کرده اند و به این دلیل در طراحی های جدید برای خطوط انتقال ، پست ها و نیروگاه ها نیز از آن ها استفاده می شود . با این وجود ، مسئله حال حاضر بسیاری از بهره برداران ، میلیون ها مقره سرامیکی و یا شیشه ای است که امکان تعویض آنها با توجه به ملاحظات فنی و اقتصادی وجود ندارد. از دهه 80 میلادی یافتن راه حلی میانه و کاربردی برای بهره جستن از خواص قابل توجه مواد سیلیکونی توام با حفظ مقره های سرامیکی و یا شیشه ای موجود ، مورد توجه قرار گرفته که نتیجه نهایی تلاشهای بعمل آمده ، استفاده از پوششها و چترکهای سیلیکونی به منظور افزایش خواص این مقره ها  می باشد.

insulator-coatings-500x500

مقره هاي سراميكي و خصوصاً نوع پرسلاني و شيشه اي از اقتصادي ترين و مناسب ترين انواع، جهت استفاده در اكثر خطوط انتقال و توزيع برق در شرايط اقليمي كشورمان مي باشند . اين مقره ها به طور وسيعي در خطوط انتقال و توزيع قدرت استفاده مي گردند . موارد زيادي ازعدم كارايي اين نوع مقره ها در مناطق مرطوب و آلوده گزارش شده است . يك روش كارا براي بهبود عملكرد اين مقره ها، اعمال پوشش سيليكوني 1 RTV بر روي سطح مقره مي باشد . اين پوششها به عنوان روشي جايگزين براي شستشوي مقره ها با آب و يا اعمال گريس بر روي سطح، كه بصورت عمليات نگهداري دوره اي انجام مي گردند، طراحي شده اند . پوششهاي RTV در حال حاضر داراي حدود 20 سال توسعه و تجربه در خطوط فشار قوي مي باشند . در اكثر محيطهاي آلوده، اين پوششها بدون استفاده از عمليات نگهداري دوره اي، ده سال يا بيشتر دوام آورده اند . حتي در صورت نياز به شستشو دوره اي اين عمليات بصورت قابل ملاحظه اي در پريودهاي طولاني تر وبا هزينةكمترصورت مي پذيرد . نتايج نشان مي دهدكه وجود پوشش RTV ، سبب بهبود خاصيت آبگريزي، بهبود ولتاژ تخلية الكتريكي ) 2( FO ،جلوگيري ازجريان نشتي ) 3 ( LC مي گردد . اعمال اين پوششها بر روي پرسلان يا شيشه، بعنوان يكي از بهترين راه حلها براي مشكل عملكرد مقره ها در نواحي آلوده، مطرح مي باشد.

Silicone Spray Aluminium

پوشش های سیلیکونی:

این پوششها علاوه بر تقویت خاصیت آبگریزی مقره های سرامیکی یا شیشه ای ، بواسطۀ مقاومت بالایشان در انجام واکنش های شیمیایی ، به عنوان یک لایۀ محافظ در مقابل آلودگی های اسیدی نیز عمل می کنند و با توجه به توان تحمل درجه حرارت بالا و دامنه تغییرات وسیع ، بعنوان راه حل بهینه در بهبود عملکرد مقره های سرامیکی و شیشه ای موجود شناخته شده اند.

 مزایا

مزایای استفاده از پوششهای سیلیکونی تا حدی است که عملکرد مقره های سرامیکی پوشیده شده با یک لایه سیلیکونی در بعضی موارد حتی از عملکرد مقره های تمام سیلیکونی نیز بهتر بوده است!. این امر به دلیل انتقال حرارت بهتر در بخش سرامیکی مقره در مقایسه با یک مقرۀ سیلیکونی کامل  می باشد.

1s

چترک های سیلیکونی:

مشکل دیگری که بهره برداران با آن مواجه هستند نیاز به افزایش فاصله خزشی مقره ها (Creepage Distance) به دلیل شرایط جدید کاری ، تغییر وضعیت آلودگی محیطی ، آسیب های فیزیکی احتمالی از جمله لب پریدگی ، شکستگی چندین بشقابک و … است.

این مشکل با اضافه کردن چترکهای سیلیکونی بر روی مقره های موجود رفع می گردد. این چترکها در ابعاد مختلف برای انواع مقره ها با امکان افزایش فاصله خزشی تا 130 میلیمتر بازاء هر چترک قابل تأمین می باشند.

                       چترکهای سیلیکونی نوع Insilshed  ساخت کمپانی Mace Technologies با استفاده از مواد مخصوص روی لبه بشقابک مقره ها نصب می شوند و ضمن افزایش فاصله خزشی و ایجاد یکنواختی در میدان های الکترومغناطیسی در سر تا سر مقره  ( Field profile ) ، باعث بهبود خاصیت آبگریزی  (Hydrophobicity)  مقره نیز می شوند.

روکش سیلیکونی Insilcote

برای شروع نیاز به یک ماده اولیه (Primer)برای افزایش خاصیت چسبندگی لایه سیلیکونی بر روی مقره پس از زدودن هر گونه آلودگی و گریس بکار رفته می باشد.

پوشش سیلیکونی در ابتدا بصورت خمیری شکل بوده و پس از مخلوط شدن با کاتالیزور مربوطه ، به صورت اسپری با استفاده از روش و ابزار خاص  روی سطح مقره پاشیده می شود. ضخامت لازم برای دستیابی به عملکرد قابل قبول 3,0 میلیمتر می باشد. زمان لازم  برای خشک شدن کامل پوشش سیلیکونی حدود 24 ساعت می باشد اما امکان برقدار کردن مقره بلافاصله پس از پاشیدن این لایه وجود دارد.

روش اجرای چترکهای سیلیکونی Insilshed

 برای نصب چترکهای سیلیکونی پس از رفع هرگونه آلودگی از روی سطح مقره ، چترک مربوطه با استفاده از چسب مخصوص از جنس خود چترک بر روی لبه بشقابک مقره نصب می گردد . شکل زیر چگونگی این امر را نشان می دهد.

   بمنظور ایجاد یکنواختی و بهبود عملکرد مقره خصوصاً در مقره های دارای آسیب فیزیکی ( لب پریدگی ، شکستگی کامل لبه بشقابک و یا هرگونه آسیب دیدگی کلی ) پس از نصب چترکها ، کل سطح مقره با پوشش سیلیکونی پوشانده می شود.

از آنجا که این پوشش ها و چترکها دارای خواص فیزیکی با قابلیت مقاومت در مقابل درجه حرارت بالا و مقاومت در مقابل خوردگی اسیدی میباشند، لذا طول عمر این مواد بالا بوده و تا کنون پس از گذشت حدود 17 سال از بکارگیری نمونه های اولیه آنها ، گزارشی در خصوص آسیب دیدگی آنها دریافت نگردیده است .

laminating-system-resin-epoxy-37817-2748367

رزین اپوکسی (epoxy resin)

اپوکسی چیست ؟

 اصطلاح اپوکسي به گروه يا خانواده اي از مواد شيميايي گفته مي شود که در آن ها يک اتم اکسيژن با دو اتم کربن ديگر که به نوعی به هم پيوند خورده اند، وجود داشته باشد.

اپوکسی یا پولی‌پوکساید، یک بسپار ترموستاست که از واکنش رزین اپوکسایدبا سخت‌کنندهٔ پولی آمینیا پلی آمیدحاصل می‌شود. اپوکسی دامنهٔ کاربرد گسترده‌ای دارد، از جمله در مواد رنگ اپوکسی ، کفپوش اپوکسی ، اف آر پی و چسب ها

اپوکسی یک هم بسپاراست؛ که از دو مادهٔ شیمیایی مختلف تشکیل شده. این دو ماده را با نام رزین یا ترکیب، و سخت‌کننده یافعال‌ساز می‌شناسند. رزین از تکپارها یا بسپارهایی با زنجیر کوتاه که در انتهایشان یک گروه اپوکسایدقرار دارد تشکیل می‌شود.

 در شیمی اگر اپوکسی بدست آمده، ظاهری شبیه به صمغ درختان (مایعی چسبناک) داشته باشند، آن ها را با عنوان رزین (epoxy resin) معرفی می کنند.

اکثر رزین های اپوکسی از واکنش بین اپی کلروهیدرین (Epichlorohydrin) و بیسفنول ای (Bisphenol A) به دست می آیند و عموما در رنگ های قهوه ای، زرد کهربایی و یا بی رنگ تولید می شوند.

برخی از ویژگی های انواع رزین های اپوکسی:

- عایق الکتریکی

- مقاومت خوب نسبت به مواد شیمیایی (اسیدها، بازها، چربی ها)

- مقاومت بسیار خوب نسبت به آب و رطوبت

- جمع شدگی حجمی (آب رفتگی – Shrinkage) کم آن ها در مراحل پخت در مقایسه با رزین های پلی استری

- حساسیت کم نسبت به دمای محیط در زمان پخت (رزین های اپوکسی بسته به نوع می توانند در دمایی بین 5 تا 150 درجه

سانتیگراد پخت شوند)

- به دلیل نوع ساختار مولکولی رزین های اپوکسی (وجود گروه های حلقوی)، در جذب تنش های مکانیکی (خواص سفتی )

تنش های حرارتی مقاوم می باشند.

امروزه خانواده بزرگ و متنوع رزین های اپوکسی دارای بالاترین کارآیی ها در بین رزین های موجود در صنعت می باشند.

front4s

برخی از کاربرد های انواع رزین های اپوکسی در تولید:

-ساخت قالب های مستحکم (مانند قالب های وکیوم فرمینگ)

- تولید جواهر و زیورآلات مصنوعی

- عایق و پوشش صنایع دستی

- عایق بندی و دفن قطعات الکتریکی

- لایه گذاری (لمینیت – Laminate) در صنایع کامپوزیت و فایبرگلاس

- پوشش دهنده ی کف (یکی از معروف ترین کاربردهای رزین اپوکسی پوششی است برای کف سالن ها، کارخانه ها، زمین های

بازی، مکان های تولید لوازم بهداشتی و پزشکی)

- به عنوان مواد اولیه در رنگسازی، چسب ها، خمیر های رزگیری، لعاب ها و آب بندی کننده هاسیلر های (Sealer) رنگی و شفاف یا کیلر

*رزین اپوکسی به عنوان یک لایه نگهدارنده استفاده شده*

Epoxy_Tile_Grout_Product225Mdagascar_tile_mural2_small

مزایای روکش صنعتی اپوکسی:

افزایش مقاومت بتن در برابر فرسایش، تخریب و اکثر مواد شیمیایی
روکش اپوکسی مطلقاً جذب اب ندارد و از نفوذ آب، روغن و سایر مایعات به جسم بتن جلوگیری می کند.
روکش اپوکسی، سبک و کم حجم بوده و از ایجاد هرگونه گرد و غبار جلوگیری می نماید.
روکش اپوکسی به صورت یکپارچه و در رنگ های متنوع اجرا می گردد.
روکش اپوکسی با ضخامت 4 میلیمتر، افزایش مقاومت فشاری بتون را تا 1100 kg/cm2 را در بر دارد.
سهولت در شستشو، حداقل 20 سال عمر مفید و سرعت در ترمیم آن، از سایر امتیازات این پوشش می باشد.

polyester-resin-nh-3307--500x500

رزین پلی استر و انواع رنگ پلی استر

 رزین پلی استر Polyester Resin  

رزین پلی استر ماده ای است که در مجسمه سازی و کارهای صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد. رزین پلی استر در ابتدا به شکل مایعی است به غلظت مربا، ولی وقتی با هاردنر مخلوط می گردد، پس از مدتی حرارت آن بالا می رود و به حالت ژله در می آید و سپس سخت و محکم می گردد. (در فارسی واژه “پلی استر” را که در اصل نام نوعی الیاف است، به جای رزین پلی استر هم به کار می برند)

 *به هنگام سفت شدن پلی استر، مولکول ها به هم نزدیک شده و مقداری از محلول نیز تبخیر می گردد. در نتیجه، حجم پلی استر بعد از بستن، اندکی کاهش می یابد.

*پلی استر سخت شده را دیگر نمی توان به حالت مایع برگرداند (thermosetting plastic)

*مناسب ترین درجه برای کار با پلی استر، حرارت بیست درجه می باشد.

*پلی استر مایع، بوی زننده ای دارد و اگر روزانه مقدار پنج کیلوگرم از آن مصرف شود بی ضرر است، ولی بیش تر از این مقدار را باید در اتاقی که تهویه می شود، انجام داد.

*رزین پلی استر به بعضی اجسام مثل چوب می چسبد. بنابر این باید داخل قالب را صاف بگیریم و از جداکننده ها در داخل آن استفاده کنیم. می توانیم از پارافین و یا فیلم استفاده کنیم. فیلم، مایعی است که با قلم مو بر سطح قالب زده می شود و پس از خشک شدن، یک لایه نایلون مانند نازک ایجاد می کند.

*رزین پلی استر باید در جای خنک و تاریک نگهداری شود. عمر رزین در صورتی که مرغوب باشد، به دوازده ماه می رسد.

*پلی استر بعد از بستن، محکم و غیر سمی می گردد و غیر متخلخل است. می توان آن را سوهان زد و یا با مته سوراخ نمود.

*می توان انواع رنگ های پودری را با رزین پلی استر مخلوط نمود تا به صورت رنگین در آید.

*رزین پلی استر در مقابل نور تغییر رنگ نمی دهد. 

*هاردنرهای مورد استفاده در پلی استر، به دو صورت مایع و خمیری وجود دارند. کار کردن با نوع خمیری ساده تر است، هاردنر مایع به رنگ آب است و بوی تندی دارد.

میزان هاردنر در رزین پلی استر: 

با کم و زیاد کردن هاردنر، می توان زمان سفت شدن را تنظیم نمود. قانون کلی میزان هاردنر در رزین پلی استر های شفاف، 2 درصد است. رزین پلی استر در لایه های نازک خیلی به کندی سفت می شود و قسمت بالای آن به حالت چسبنده باقی می ماند. در این موارد، باید مقدار هاردنر را به 4 درصد رساند. اگر ضخامت پلی استر زیاد باشد، احتمال ترک خوردگی پیش می آید که در این مورد، باید میزان هاردنر را یک درصد انتخاب نمود. وقتی که قالب پلاستیکی است و نسبت به حرارت حساس می باشد نیز باید میزان هاردنر را کاهش داد. اگر مقدار هاردنر از 4 درصد تجاوز کند، باعث می شود پلی استر خیلی ترد و شکننده شود. برای این که پلی استر حالت قابل انعطافی داشته باشد، بایستی میزان هاردنر را یک درصد گرفت.

 ماده شتاب دهنده در رزین پلی استر (کاتالیزور):

 ماده شتاب دهنده، مایعی است به رنگ بنفش که از ترکیبات کبالت است. مقدار ماده شتاب دهنده در رنگ و زمان بستن پلی استر تاثیر می گذارد. بسیاری از شتاب دهنده ها زمان سفت شدن را به جلو می اندازند و باعث می شوند پلی استر میل به زردی یا قرمزی پیدا کند. ماده شتاب هنده در ایجاد حرارت به هنگام بستن نیز تاثیر می گذارد. وقتی ماده شتاب دهنده بیشتر باشد، به دلیل تسریع عمل پلیمریزاسیون، حرارت بیشتری تولید می گردد. برای آماده کردن پلی استر اول ماده شتاب دهنده را در آن می ریزیم و خوب به هم می زنیم و سپس ماده ی هاردنر را به آن می افزاییم.

 زمان بستن پلی استر: 

زمان بستن پلی استر به مقدار ماده شتاب دهنده و مقدار ماده هاردنر و دمای هوای اتاق بستگی دارد. زمان بستن پلی استر شفاف، طولانی تر از زمان بستن پلی استر غیر شفاف است.  درجه حرارت پایین در اتاق باعث می شود عمل بستن به تعویق بیفتد. اگر درجه حرارت اتاق زیر 15 درجه سانتی گراد باشد، در پلی استر شفاف عمل سفت شدن صورت نمی گیرد. در این صورت گفته می شود که پلی استر منجمد شده است. ولی پلی استر غیر شفاف در حرارت بالای 12 درجه می تواند سفت شود. لایه های نازک پلی استر برای سفت شدن به مدت طولانی تری نیاز دارند پلی استر بعد از بستن، تا چندین روز به سخت شدن ادامه می دهد. بنابراین باید برای صاف کاری آن بعد از چند روز که از قالب بیرون آمد اقدام نمود. مدت بستن پلی استر را می توان با قرار دادن مجسمه در فر آشپزخانه در حرارت 50 تا 80 درجه به نیم ساعت رساند.

  میزان انقباض پلی استر:

 پلی استرهای مختلف، معمولا بین 3 تا 5 درصد حجم خود را در طی زمان انعقاد از دست می دهند. این خاصیت دارای مزایا و مضراتی است. مزیت آن در این است که به علت کوچک شدن، از قالب ساده تر بیرون می آید. ضرر آن در این است که اگر یک لایه از آن را روی لایه دیگری که منعقد شده بریزیم، به علت این که لایه قبلی به علت انقباض با دیواره قالب فاصله پیدا کرده است، به داخل آن فاصله راه پیدا می کند و حجم زائدی را به وجود می آورد که بعدا باید تراشیده شود.

polyester-fabric-color-card

رنگهاي پلي استر

پلي استر رنگي است شفاف و بي رنگ. اين رنگ در تينرهاي فوري بسيار قوي حل مي شود. رنگ هاي پلي استر در مقابل رطوبت، حرارت، الكلها، اسيدها، روغن و چربي، مركب و جوهر تا حدودي مقاوم هستند.

پلي استر خود به دو دسته نيم پلي استر و پلي استر تقسيم مي شود:

نيم پلي استر:

جز رنگهاي نيمه هوا خشك هستند و از سه جزء ماده اصلي رنگ (رزين، روغن هاي كوتاه، اوره فرمالدئيد ) حلال(اتيلن) و سخت كننده (پاراتولوئن) تشكيل يافته است. اين رنگها پس از مصرف احتياج به پوليش ندارند و به دو صورت مات و براق در بازار عرضه مي شوند

پلي استر:

اين رنگها از يك جزء ماده اصلي رنگ و يك جزء هاردنر (سخت كننده) تشكيل شده اند و ماده رقيق كننده اي ندارد و به علت اينكه در اثر رقيق نشدن تبخير نمي شود، لذا ضخامت لاك به همان ضخامت اصلي روي كار باقي مي ماند، اين دسته از لاكها فوق العاده شفاف هستند. در مورد چوبهايي كه شيرابه دارند، نمي توان پلي استر را به خوبي به كار برد، زيرا اين چوبها به سادگي خشك نمي شوند و به خوبي لاك را نمي پذيرند.

P1010105

   رنگ کردن مجسمه های پلی استری:

می توان پودر رنگ را با پلی استر مخلوط نمود و خوب به هم زد و سپس کبالت را به آن اضافه کرد. پس از انجام مراحل بعدی و انعقاد مجسمه، وقتی آن را از داخل قالب بیرون بیاوریم، مجسمه رنگی یکدست خواهد داشت. مجسمه های پلی استری را همچنین می توان با جوهر رنگ آمیزی کرد. با جوهر رنگ مقداری استون یا تینر فوری مخلوط می کنیم و با قلم مو آن را به روی مجسمه پلی استری می کشیم. یکی دیگر از رنگ های مورد استفاده برای پلی استر، رنگ های آلکید می باشند.

epoxy resin

ترکیبات پوشش های پودری

پوشش های پودری، پوشش هایی هستند که تقریباً تمام مواد اولیه آنها را مواد جامد تشکیل می دهند. این پوشش ها پس از مطالعات بسیار در سال 1962 وارد بازار مصرف شدند. با افزایش مصرف و تکامل دانش تولید آنها در سال های بعد، ظرفیت تولید رشد روز افزونی یافت، به نحوی که میزان تولیدآنها در سال 1969 به 1300 تن در سال رسید. علاوه بر مزایای زیست محیطی می توان به خواص عالی در پوشش نهایی لایه رنگ اشاره کرد. یکی از ویژگی های اساسی پوشش های پودری در مقایسه با رنگ های مایع، عدم استفاده از حلال های آلی است. به همین علت است که این نوع پوشش ها فاقد معایبی چون اتلاف مواد اولیه، خطر آتشگیری، افزایش مصرف انرژی، ایجاد پساب صنعتی و موارد دیگر است. اجزای یک پوشش پودری مواد تشکیل دهنده پوشش های پودری را می توان به شکل زیر دسته بندی کرد:

  1. رنگ پایه
  2. رنگدانه
  3. پرکننده

رنگ پایه

رنگ پایه شامل رزین، سخت کننده ها و مواد افزودنی است.رزین از مواد پایه و اساسی تشکیل دهنده یک پوشش پودری است که باعث تشکیل یک لایه منسجم و پیوسته برای اختلاط مواد و پدید آمدن لایه ای یکنواخت با خواص مطلوب و دلخواه می شود. رزین پوشش های پودری را می توان به دو دسته زیر تقسیم نمود:

  • رزین گرما نرم
  •  رزین گرما سخت

سخت کننده ها یا عوامل پخت موادی هستند که در واکنش با رزین ها در کوره در زمان و دمای مناسب عمل پخت را انجام می دهند. این مواد همچون سایر مواد تشکیل دهنده باید جامد، جریان پذیر و دارای دمای ذوب بالا باشند و طی فرایند آسیاب و دانه بندی ایجاد مزاحمت نکنند.

رنگدانه ها

در اثر وجود رنگ دانه ها در مخلوط اولیه خواصی چون ایجاد پوشش، فام و افزایش مقاومت در برابر خوردگی حاصل می شود. رنگدانه ها می توانند سفید، سیاه، یا به رنگ های دیگر باشند. این رنگدانه ها به دو گروه آلی و معدنی تقسیم می شوند.

پرکننده ها

این مواد را می توان به دودسته پر کننده ها و افزایش دهنده های طول زنجیر تقیسم کرد. افزایش مناسب این دسته از مواد، علاوه بر کاهش قیمت تمام شده موجب بهبود برخی از خواص از جمله مقاومت جوی و در بعضی از موارد افزایش پوشش دهی می گردد.

مواد افزودنی

مواد افزودنی گروهی از مواد اولیه هستند که برای اصلاح نحوه کاربرد و شکل ظاهری رنگ های پودری به کار می روند. این افزودنی ها ممکن است به صورت زیر دسته بندی شوند:

  • عوامل جریان یابی Flow Agent
  • عوامل گاز دار Degassing Agent
  • مات کننده هاAgent Matting
  • عوامل بافت دهی (جرمی، چروک، چکشی و …) Texturing Agent
  • پایدار کننده های نوری Light Stabilizers
  • عوامل جریان یابی خشک Dry Flow Agent
  • کاتالیزورها Catalysts
  • موم ها Waxes
  • افزودنی های ضد الکتریسیته Electrostatic Additives

مات کننده ها، شکل دهنده های سطح، کاتالیزورها و افزودنی های ضد الکتریسیته ساکن برای گروه دیگری از ترکیبات مناسب اند.

افزودنی مناسب باید جامدی با دمای ذوب یا دمای انتقال شیشه ای بیش از 50 درجه سانتی گراد باشد تا در مقادیر اندک بتواند فعال و موثر باشد. اگر افزودنی مورد استفاده به حالت مایع باشد، باید به شکل Master batch یا جاذب حامل سیلیکا به کار رود.

عوامل جریان یابی عوامل جریان یابی به رنگ های پودری اضافه می شوند تا عیوب و نقص های سطح مانند دهانه آتشفشانی را برطرف کرده و به افزایش همواری و یکنواختی پوشش پودری کمک کنند. خیس شوندگی زیر لایه نیز برای رسیدن به چسبندگی و پیوستگی مطلوب عامل مهمی به شمار می رود.هرچند نقش افزودنی ها کاملاً معلوم نشده است، اما اثر آنها روی کشش سحطی رنگ و یک نواختی مواد روی سطح نیز از عوامل اساسی به شمار می آید.

به منظور ایجاد بیشترین خیس شوندگی در زمان پخت، هر دو عامل کشش سطحی و زاویه تماس رنگ پودری در فاز باید تا حد امکان کمترین مقدار را داشته باشد. زیر لایه نیز باید عاری از آلودگی های با کشش سطحی کم باشد. چنین آلودگی هایی ممکن است به طور جزئی در پوشش پودری حل شوند و جریانی به سمت نواحی مجاور که کشش سطحی بالاتری دارند، ایجاد کنند. این امر می تواند باعث تشکیل دهانه های آتشفشانی شود. مکانیسم دیگری که باعث این پدیده می شود، اختلاف بین کشش سطحی در سطح پوشش پودری است. این دو اثر با افزایش روان کننده ها به حداقل ممکن می رسد، زیرا این مواد انتقال مکان های نا مناسب به طرف سطح را به حداقل رسانده و باعث یکنواختی کشش سطحی می شوند.افزودن یک ماده مناسب برای به دست آوردن یک کشش سطحی کم به حذف دهانه های آتشفشانی کمک می کند.

از طرف دیگر کشش سطحی کم به فرایند پراکندگی رنگدانه ها در طول عملیات روزن رانی (Extrusion) کمک می کند و ماده ای با گرانروی و کارایی کمتر ارائه می دهد . بنابر این ، در پوشش های پودری باید توازن و تعادلی بین خواص عوامل جریانی در محصول ایجاد شود تا جریانی یکنواخت و روان به وجود آید. همچنین، می توان ار هوپومرها ی بوتیل آکریلیک یا کوپولیمر های 2-اتیل هگزین آکریلیک با وزن ملکولی 5000 تا 100000 نیز استفاده کرد. این مواد به شکل های مختف تجاری در دسترس هستند و معمولاً به شکل مایع 100% گرانرو یا 10-5 % master batch در رزین پایه یا به همراه یک ماده حامل سیلیکا با میزان فعالیت حدود 60% به کار برده می شوند. معمولاً با مصرف حدود 5/0 % ماده فعال در ترکیب می توان کم شدن ایجاد دانه های آتشفشانی را انتظار داشت ، ولی برای بهبود سطح و یکنواختی لایه رنگ این مقدار می تواند تا 5/1 % افزایش یابد. مصرف بیش از این مقدار باعث ایجاد ضخامت در پوشش رنگ پودری می شود. بنابر این، مصرف ماده فعال بیش از 5/1 % توصیه نمی گردد. برای غلبه بر این مشکل، واکنشگرها به نوعی تکامل یافته اند تا با رزین واکنش دهند.

19

رزین پلی استر و رزین های پلی استر اصلاح شده با پلی سیکلو هگزان در مقادیر 5/0-1/0 % کشش سطحی کمتری نسبت به پلی اکریلیک ها ایجاد می کنند. شفافیت آنها از شفافیت پلی اکریلیک ها در پوشش های شفاف بیشتر است، اما باید به شکل Master batch به عنوان یک حامل سیلیکا مورد استفاده قرار می گیرند.فلوئوروکربن ها نیز به عنوان یک عامل جریان یابی، هنگامی که به مقدار بسیار کم افزوده شوند، خواص مطلوبی به رنگ می دهند.ولی به دلیل گران بودن آنها، کمتر مورد استفاده قرار می گیرند. این ترکیبات یکی از موثرترین مواد برای پودرهایی است که باید روی سطوح آلوده اعمال شوند.چند ماده گرمانرم با وزن مولکولی زیاد، مثل بوتیرات استات سلولز CAB نیز به عنوان عوامل ضد ایجاد دهانه آتشفشانی مطرح اند.

عوامل گاز زدا

از بنزوئین در پوشش های پودری پلی استر و پلی استراپوکسی به مقدار 1-2/0 % به عنوان عامل گاز دار و ضد ایجاد سوراخ سوزنی برای ایجاد یکپارچگی در لایه رنگ استفاده می شود. اما تاکنون مکانیسم دقیق این فرایند و چگونگی ترکیب شدن این ماده مشخص نشده است . استفاده از این ماده به ویژه در رنگ های روشن به علت ایجاد پدیده زرد شدن باید به حداقل برسد. از مواد دیگری که به عنوان عوامل گاز دار نام برده می شوند عبارت است از:

آلومینیوم استئارات، استئاریک اسید، موم پلی پروپیلن، روغن کوچک هیدروژن دار شده و هیدروکسیل آلومینیوم بلوری شده.

پایدار کننده های نوری استفاده از پایدار کننده های نوری در پوشش های پودری به منظور حفاظت لایه رنگ در برابر اثر مخرب تابش فرابنفش خورشید است. پرتو UV باعث تشکیل رادیکال های آزاد شده و منجر به تخریب محمل می شود. دو نوع پایدار کننده UV وجود دارند که معمولاً با هم به کار می روند: اولی جاذب پرتو و دومی ممانعت کنده رادیکال های آزاد که به آنها پایدار کننده های نوری آمینی ممانعت کننده نیز می گویند.همچنین یک پوشش پودری ، وقتی که مدت زیادی در شرایط پخت قرار می گیرد برای مقابله با پدیده زرد شدگی، نیاز به یک پایدار کننده نوری دارد.

افزودنی های جریان یابی خشک افزودنی های جریان یابی خشک برای بهبود بخشیدن به نحوه انتقال خصوصیات سیالیت و جریان پودر، در لایه نهایی رنگ به کار می روند. اگر این مواد قبل از آسیاب کردن اضافه شوند، ممکن است باعث آسیاب شدن بهتر پودر شوند. موادی با پایه دی اکسید سیلیکون ، بدون شکل منظم و بسیار ریز، می توانند افزودنی جریان یابی خشک مناسبی برای ایجاد شرایط یاد شده باشند.همچنین ممکن است یک سطح آبگریز نیز به وجود آورند. این مواد بسیار نرم و ریز و با اندازه nm40-10 هستند که با تشکیل یک پوشش روی اجزای پودر وارد ترکیب شوند. این مواد باید در کمترین مقدار ممکن که معمولاً حدود 2/0 % است، مورد استفاده قرار گیرند .

کاتالیزور ها کاتالیزورها سرعت پخت را افزایش داده و زمان یا دمای پخت را کاهش می دهند. آنها باید طوری انتخاب شوند، که پخت زودرس و نا بهنگام در طول مدت روزن رانی، اتفاق نیفتد. همچنین باید اطمینان حاصل شود که روی ویژگی های جریان یابی و یکنواختی رنگ اثر نگذارد و به پایداری شیمیایی آن در طول مدت نگهداری آسیبی وارد نشود. فناوری های سودمند تجزیه ویسکوالاستیک گرمایی و گرما سنجی پویشی تفاضلی می توانند در ارزیابی کاتالیزورها کمک کنند.

موم ها از موم ها برای اهداف متعددی در پوشش های پودری استفاده می شود.افزایش مقاومت خراشیدگی و سختی، افزایش لغزش، کاهش براقیت، کمک روزن رانی، عامل بافت دهی از جمله ویژگی موم ها است. همچنین از این مواد برای جلوگیری از سوراخ سوزنی شدن ناشی از پف زدایی مواد اولیه متخلخل در کوره پخت استفاده می شود. برای رسیدن به این اهداف ممکن است موم ها با مواد خام اولیه به وسیله فرایند روزن رانی ترکیب شوند یا به صورت مخلوط کردن خشک به مواد پایه اضافه گردند.

1-موم های پلی اتیلن

این موم ها ، محصولات سیر شده با وزن مولکولی 1000تا 3000 و دمای ذوب در محدوده 125-85 درجه سانتی گراد هستند. زمانی که مقدار مصرف آن ها کمتر از 3/0% باشد، ضمن اینکه براقیت سطح تغییر نمی کند، می توان روی سطح پخت شده ، دوباره رنگ اعمال کرد.

2-موم های پلی پروپیلن:

دمای ذوب این موم ها در محدوده 149 تا 150 درجه سانتی گراد است و برای بهبود بخشیدن به سختی رنگ های پودری به کار می رود. ولی این مواد در سیالیت رنگ های پودری ایجاد اختلال می کنند. هرچه قدر دمای مواد بالاتر باشد ، برای کاهش براقیت مطلوب ترند.

3-موم پلی اتیلن بهبود یافته با 

این موم ها مخلوطی از موم های پلی اتیلن و پلی تترافلوئورو اتیلن هستند. موم PTFE در سامانه اکثر پوشش های پودری وارد می شود. این ترکیب ذوب نمی گردد و تا 320 درجه سانتی گراد نسبت به گرما مقاوم است.

نتیجه گیری 

با توجه به محدودیت های موجود در فراورش، دمای پخت، نوع سطح زیر کار و نیز با توجه به تنوع موجود در پوشش های مایع، پوشش های پودری دارای محدودیت های ویژه ای هستند. ولی ، با به کارگیری قوانین محدود کننده زیست محیطی در سال های اخیر شاهد رشد و توسعه در صنعت رنگ های بدون حلال نظیر رنگ های بر پایه آب و همچنین پوشش های پودری بوده ایم. با توجه به عوامل یاد شده ، مواد افزودنی دارای نقش مهمی بوده و توسعه کمی و کیفی این مواد می توانند بازار آینده این صنعت باشند.

adverimg-141491

رنگ پلی اورتان چیست؟

رنگ پلی اورتان یک محصول دو جزئی است که بر پایه رزین پلی اورتان تهیه شده و دارای مدت زمان خشک شدن بسیار کوتاه است. رنگ های پلی اورتان مقاومت بسیار بالایی در برابر انواع اشعه های نور خورشید و همچنین باران اسیدی دارند. این رنگ (رنگ پلی اورتان) به دلیل داشتن مقاومت بالا در برابر رطوبت و چسبندگی عالی بر روی انواع سطوح وپوششها به عنوان لایه نهایی برای پوشش سطوحی که در معرض مستقیم نورخورشید و شرایط  سخت آب و هوائی قرار دارند مورد استفاده قرار می گیرد. رنگ های دو جزئی پلی اورتان ظاهر بسیار زیبا و چشم نوازی دارند واز هرگونه مشکل پوست پرتغالی بودن که یکی از معضلات بزرگ رنگ های پودری میباشد عاری هستند.

مشخصه اصلی رنگهای  پلی اورتان پودری مقاومت بسیار عالی این رنگها در مقابل اشعه UV نور خورشید می باشد .البته این نوع رنگها به دلیل ظاهر بسیار زیبا و چشم نواز و عاری بودن از مشکل پوست پرتغالی که یکی از معضلات رنگهای پودری است می باشد نیز مورد نظر و قابل ذکر هستند.خواص مکانیکی بسیار عالی به همراه خواص شمیایی  ایده آل، از دیگر مشصخه های این رنگها هستند.

ویژگی ها

  • خشک شدن و سخت شدن سریع رنگ پلی اورتان در درجه حرارت پایین
  • مقاومت سایشی و ضربه پذیری بالای این رنگها( رنگ های پلی اورتان )
  • رنگ های پلی اورتان در برابر نور خورشید، آب و مواد شیمیایی مقاومت بالایی دارند
  • مقاومت بالای رنگ نسبت به گچی شدن
  • چسبندگی بسیارعالی رنگ های زیبای پلی اورتان بر روی سطوح فلزی
  • مقاومت در برابر اسید، باز، روغن های صنعتی و شیمیایی واملاح

آماده سازی سطوح برای استفاده از رنگ پلی اورتان :

برای استفاده از رنگ های مقاوم پلی اورتان ، سطوح مورد نظر بایستی عاری از هرگونه آلودگی نظیر املاح ،گرد و غبار و روغن باشد. همچنین هرگونه خوردگی را از سطح پاک نموده و آستری مناسبی را برروی آن اعمال نمائید.

رنگ پلی اورتان و هاردنر مربوطه را به نسبت مناسب مخلوط کرده و توسط تینر مربوطه تا رسیدن به ویسکوزیته مورد نظر رقیق نمائید. رنگ های پلی اورتان را هنگام آماده سازی و قبل از مصرف کاملا هم بزنید.به دلیل داشتن Pot Life فقط به مقدار لازم رنگ آماده نمائید زیرا سرعت خشک شدن بالایی دارند(عمر مفید رنگ آماده شده ۶ ساعت است).

  موارد مصرف

013236460-085200265-13901109000346_PhotoL

خصیصه های فوق الذکر باعث می شود بتوان پوشش پلی اورتان را بر روی ماشین آلات کشاورزی،  نرده های آهنی با کیفیت بالا،  قطعات خودرویی با کیفیت بسیاربالا  که در معرض نور خورشید هستند و مبلمان فلزی مخصوص استفاده در محیط های بیرونی با دوام بسیار زیاد استفاده نمود.

روش پاشـش

رنـگ پـودری گـروه پلی اورتان بـه روش ترایبـو و یـا کورونـا بـا ولتـاژ ۳۰ الـی ۱۰۰ کیلـو ولـت و بصـورت دسـتی یـا اتوماتیـک قابـل پاشـش می باشد. محصول رنگ آمیزی شده می بایست سپس در کوره هوای گرم و تحت حرارت و زمان از پیش تعریف شده پخت و آماده گردد

میزان پوشش دهی

میزان پوشش دهی متناسب با فام و وزن مخصوص پودر بوده که در بخش های دیگر این وب سایت شرح داده می گردد

شـرایط انبـارداری

رنـگ پـودری گـروه پلی اورتان را مـی تـوان بـه مـدت یـک سـال تحـت درجـه حداکثر ۲۵ سـانتیگراد و رطوبـت نسـبی ۵۰ الـی ۶۰ درصـد نگاهداری نمود. بسته های استاندارد این گروه ۲۵ کیلوگرم است.

رنگ پلی اورتان قابل اشتعال بوده و باید در ظروف دربسته و پلمپ شده و دور از اتش، مواد محترقه، حرارت و جریان برق قوی قرار گیرد.

ظروف رنگ های پلی اورتان را دور از آب و رطوبت نگهداری نموده و در صورت باز نمودن درب ظرف،رنگ را در حداقل زمان ممکن مصرف نمائید.

IMG_9406

پوشش پودری اپوکسی پلی استر

این پوشش ها در دو گروه اصلی گرمانرم و گرماسخت دسته بندی می شوند.سامانه اپوکسی پلی استر در گروه گرما سختها قرار دارد که این سامانه بیشترین میزان مصرف را در ایران و جهان به خود اختصاص داده است و به طور عمده برای مصارف لوازم خانگی، حفاظتی و بهداشتی به کار می رود. در این مقاله ، ضمن بیان مختصر پارامتر های مهم و موثر که در انتخاب رزین باید مد نظر قرار داده شود، به سامانه های اپوکسی-پلی استر که به سامانه هیبرید نیز معروف است، اشاره شده است.

این پوشش ها کاربرد متنوعی در بازار مصرف دارند که از جمله می توان به آستری و پوشش های نهایی و OEM در صنایع خودروسازی، لوازم خانگی، صفحات و ماشین آلات و ابزار صنعتی، صنایع آلومینیوم، قوطی ها و ظروف مورد مصرف در صنایع غذایی، موارد حفاظتی و ضد خوردگی و بسیاری دیگر از موارد مختلف اشاره کرد.

در میان پوشش های پودری گرما سخت سامانه اپوکسی پلی استر یا هیبرید بالاترین مصرف را در ایران و جهان داراست. هیبرید نام متداولی است که به پوشش های پودری حاوی رزین پلی استر به عنوان محمل و رزین اپوکسی بیس فنول A به عنوان شبکه ساز، اطلاق می گردد.هیبریدها شاخص اصلی پوشش های پودری به کار رفته در مصارف داخلی هستند. چگونگی طبقه بندی سیستم های هیبریدی همیشه مشکل ساز بوده است.کلمه شبکه ساز معمولاً به جزیی از پوشش اطلاق می گردد که در مقدار کم با گروه های عاملی رزین اصلی واکنش می دهد و ساختار شبکه ای را ایجاد می کند. هیبریدها ، میزان مصرف رزین های پلی استر و اپوکسی با یکدیگر قابل مقایسه است. در سامانه های با نسبت پلی استر به اپوکسی برابر ، مقادیر رزین های اپوکسی و پلی استر در ترکیب پوشش پودری یکسان است. بنابر این ، تشخیص رزین و سخت کننده مشکل است.با توجه به قیمت کمتر و مقاومت بهتر در برابر زردشوندگی در حال حاضر تمایل به سمت پوششی است که دارای رزین اپوکسی کمتری نسبت به پلی استر هستند. به همین دلیل ، هیبریدها در گروه پوشش های پودری پلی استر قرار داده می شوند.

پوشش ها ی پودری اپوکسی پلی استر(هیبریدی)در کنار زیبایی ظاهری از خواص شمیایی و مکانیکی خوبی نیز برخوردارند. سطح عالی، خواص شمیایی و مکانیکی ایده آل دوام در برابر حرارت کوره های پخت طیف های متنوع براقیتهای مختلف و قیمت مناسب را می توان به عنوان مشخصه های اصلی این رنگها نام برد.به همین دلایل رنگ های اپوکسی پلی استر پر مصرف ترین رنگ های پودری در سطح دنیا می باشد.

powder-coating-nikfam-gostar-3

کاربردها

این رنگها جهت پوشش قطعات مختلف لوازم خانگی، قطعات اتومبیل (که در مقابل نور خورشید استفاده نمی شوند) و برخی پروفیل های آلومینومی کاربرد وسیعی داشته  و از اهمیت خاصی برخوردارند.

پوشش های پودری بر پایه اپوکسی پلی استر در برابر شرایط جوی مقاومت خوبی ندارند و نمی توان این رنگها را جهت پوشش قطعاتی که به مدت طولانی در معرض نور خورشید قرار می گیرند توصیه نمود.

رنگ های پودری الکترواستاتیک اپوکسی پلی استر، برپایه ترکیب رزین های اپوکسی  با پلی استر(به نسبت 40/60 یا 50/50) فرموله شده اند. این رنگها بعداز پخته شدن در دمای ˚c200-180 دارای سطحی صاف با چسبندگی  وبراقیت نهائی خوب ،مقاوم در برابرعوامل شیمیائی ومکانیکی . وبرای کاربردهای محیط داخلی مناسب  میباشند.

برای مصارف لوازم خانگی(یخچال، اجاق گاز،ماشین لباسشوئی) ،مبلمان فلزی،تجهیزات اداری وآموزشی،تجهیزات حرارتی وبرودتی ،صنایع فلزی،قطعات خودرو

مزایا

1-برای محیط های باز      Indoor

2-مقاوم در مقابل عوامل شیمیائی ،ضربه،مکانیکی

در این پوشش ها از رزین های اپوکسی و پلی استر استفاده می گردد. خواص کلی پوشش های هیبریدی به خواص پوشش های اپوکسی نزدیک تر است تا پلی استرها؛ این پوشش ها دارای خواص شیمیایی و مکانیکی مناسب بوده و پس از پخت، سطحی کاملاً صاف و یکنواخت ایجاد می کند، در مقایسه با پوشش های اپوکسی، مقاومت مناسبی در برابر زردشوندگی (yellowing) و تابش اشعه UV دارند.

این پوشش­ها بدلیل دارا بودن رزین اپوکسی در پایه آنها تمایل به گچی شدن دارند و در برابر نور خورشید (اشعهUV) مقاومت مناسبی ندارند. لذا عموماً این :/8;وشش ها برای کاربردهای داخلی(Indoor)  که در معرض تابش نور خورشید نیستند، استفاده می­گردند. از جمله کاربرد این رنگها میتوان به صنایع لوازم خانگی، ظروف تفلون، لوازم و تجهیزات اداری، صنایع برق و مخابرات و … اشاره نمود.این رنگها را می­توان در تمامی افکت­ها ارائه کرد.

s7

فرآیند ساخت پوشش پودی

روش متداول برای ساخت رنگ های پودری ، روش اختلاط مذاب مواد اولیه مورد استفاده در اکسترودر می باشد که پس از آن به ذرات ریز تبدیل می شوند .

مراحل ساخت

هشت مرحله مشخص برای روش ساخت معمولی ( اختلاط مذاب) وجود دارد :

  1. وزن کردن مواد اولیه
  2. پیش اختلاط ( Premix )
  3. اکستروژن
  4. سرد نمودن و خرد نمودن
  5. آسیاب و کنترل اندازه ذرات
  6. فیلتر نمودن ( الک کردن)
  7. هموژنه کردن یا اختلاط خشک ( Dry Blending)
  8. بسته بندی

تمامی مراحل فوق مهم است ولی سه فرایند کلیدی پیش اختلاط ، اکستروژن و آسیاب ، از مراحل اصلی تولید پوشش پودری می‌باشند .

  • پیش اختلاط: هدف از این مرحله ایجاد یک مخلوط هموژن از مواد اولیه قبل از مرحله اکستروژن می باشد که نهایتا موجب ایجاد همرنگی و خواص ویژه در پودر می گردد . بنابر این در این مرحله بکمک اکستروژن آزمایشگاهی همرنگی بایستی کنترل شود.
  • اکستروژن: سه نوع اکستروژن برای ساخت رنگ پودری وجود دارد :
  1. تک پیچه
  2. دو پیچه هم دوران
  3. Tooth Planetary Roller

اینها بگونه ای طراحی شده اند که توزیع ماکزیمم ، حداقل زمان ماندگاری و کنترل دقیق دمای مذاب را داشته باشند .

فرایند های متعددی در حین اکستروژن صورت می‌گیرد که کلا به آنها توزیع یا پراکندگی ذرات اطلاق می شود . این فرایندها بطور مجزا عمل نمی‌کنند و تا حدی همزمان صورت می گیرند.

این فرایندها عبارتند از :

o       ذوب ، اختلاط و یکنواختی اجزای رزین

o       رنگدانه ها توسط اجزای رزینی و توزیع افزودنی ها در مذاب

o       شکست رنگدانه های بهم چسبیده بطور ایده آل به ذرات اولیه.

حرارت ابتدائی اکسترودر برای اطمینان از ذوب رزین نیاز است ، ولی در خلال تولید پیوسته انرژی مکانیکی حاصل از اصطکاک مواد برای تامین حرارت کفایت می‌کند و جداره داخلی اکسترودر برای ثابت نگهداشتن دما بایستی سرد نگه‌داشته شود .

مواد خروجی از اکسترودر باید بلافاصله بصورت ورقه ای نازک سرد شده و بصورت چیپس برای استفاده در آسیاب خرد گردند .

o       آسیاب و کنترل اندازه ذرات

رنگهای پودری الکترواستاتیک برای کاربردهای مرسوم معمولا توزیع اندازه ذراتی در محدوده ۱۰۰-۰میکرون دارند ، ولی محدوده ای که خواص کاربردی خوبی را ارائه می دهند ۵۰-۱۰میکرون است . مقادیر زیاد ذرات ریز زیر ۱۰میکرون ، پودری با بارپذیری کم الکترواستاتیکی و خواص سیالیت ضعیفی ( Flowability) ارائه می‌دهند ، همچنین وجود ذرات درشت پوشش های با ظاهر نامطلوب ارائه می دهند.

آسیاب های Pindisc معمولا برای خرد کردن رنگ های پودری مورد استفاده قرار می گیرند . آنها شامل یک کلاسیفایر داخلی برای کنترل ماکزیمم اندازه ذرات هستند و ذرات درشت خارج از اندازه دوباره به آسیاب یر می گردند . یک فن با حجم بالا، هوا را به داخل آسیاب می کشاند ، این امر سبب اتلاف حرارت ایجاد شده و همچنین انتقال ذرات پودر می‌گردد . با کنترل زمان اقامت ذره در داخل آسیاب و سرعت کلاسیفایر توزیع اندازه ذرات می تواند کنترل شود .

جمع آوری پودرهای حمل شده با جابجایی هوا توسط سیکلون انجام میشود . ذرات بالای ۱۰میکرون و مقدار جزئی از ذرات با اندازه کمتر بسته به بازدهی سیکلون از آن خارج شده و به عنوان محصول جمع آوری می شوند .

پودرهای خروجی از سیکلون قبل از ورود به محل بسته بندی از میان یک الک پیوسته ، عبور داده میشوند تا ذرات بالای اندازه مورد نیاز (over site) از آن جدا گردد . جمع آوری مستقیم همه پودرها از فیلتر نیز ممکن است .

پوشش های پودری شامل رنگدانه ها و افزودنی های پخش شده در یک بایندر تشکیل دهنده فیلم (رزین و عامل پخت) می باشند که بصورت پودرهای ریز تولید می شوند . چنین پودرهایی با یک تفنگ الکترواستاتیک بر روی سطوح مورد نظر پاشش می‌گردند. ذرات پودر در تفنگ باردار شده و لایه نازک چسبناکی را روی سطح مورد نظر تشکیل می‌دهند و پس از عبور از یک کوره در اثر حرارت، ذرات پودری ذوب شده و پس از ایجاد چسبندگی و باند عرضی یک پوشش سخت ، بادوام و غیرقابل انحلال را ارائه می‌دهند. لغت پوشش پودری به هر دو پوشش پخت شده و حالت پودری اطلاق می‌شود و هیچ گونه ابهامی در بکار بردن آن وجود ندارد ولی ترم پودر پوششی فقط برای حالت پودری استفاده می‌شود .

ترکیبات رنگهای پودری

رنگ پودری حلال ندارد وفرمولاسیون کلی رنگ پودری شامل رزین ،عامل سخت کننده ،پیگمنت رنگی،مواد افزودنی وپرکننده های مختلف می باشد.

اجرای رنگ پودری

سطح قطعه ای که قصد رنگ آمیزی با رنگ پودری را بر روی آن دارید ابتدا زیر سازی وآماده سازی می شود(چربی گیری،سند بلاست ، فسفاته ویا کروماته)سپس باردارشدن ذرات پودر وهوا به وسیله ایجاد ولتاژبالا توسط دستگاه رنگپاش رنگ پودری صورت می پذیرد،در مرحله بعدی قطعه به کوره پخت منتقل می گرددودراین مرحله رنگ پودری ذوب شده وبا انجام فعل وانفعالات شیمیایی پخت صورت می گیرد.

رنگ الکترواستاتیک