چرا از رنگ پودری استفاده کنیم؟

براي آشنايي با تاريخچه و سابقه صنعت رنگ كشور به سالهاي 1300 باز مي گرديم كه هنوز رنگ در داخـل كشور توليد نمي شد و استادكاران نقاش، رنگ مورد نياز براي رنگ آميزي كاخها و ابنيه دولتي را با استفاده از مواد گياهي و معدني در پاي كار، به صورت دستي و با فرمولهاي سنتي توليد مي كردند.

در سال 1318، اولين واحد رنگسازي امروزي به نام رنگسازي ايران اقدام به توليد و عرضه رنگ روغــني كارخانه‌اي نمود و پس از آن شركتهاي رنگ سرو  و  رنگ شمس فعاليت رنگسازي خود را آغاز نمودند. در آن سالها هنوز رنگ روغني كارخانه‌اي با استفاده از روغن هاي گياهي و پودرهاي معدني توليد مي شـد و اين امر تا سال 1341 كه اولين محصول رنگ روغني با استفاده از رزين الكيد توسط شركت پلاسكار به بازار عرضه گرديد، ادامه داشت.

رنگ پلاستيك بر پايه پلي وينيل استات براي مصارف ساختماني نيز براي اولين بار در سال 1338 توســـط شركت پلاسكار توليد و عرضه شد و پس از آن شركتهاي هاويلوكس ،رنگين، ديروپ، سوپر رنگ از سال 1341 تا 1347 به تدريج، رنگ پلاستيك خود را به بازار عرضه نمودند.

در واقع مي توان گفت كه در سال 1344 صنعت رنگسازي در ايران شكل تازه اي يافت و واحدهاي مـتعددي فعاليت خود را آغاز نمودند. شركتهاي تاباشيمي، ديروپ ايران، رنگين، سوپررنگ و پارس پامچال از جمله شركتهايي هستند كه در اين سال پا به عرضه صنعت رنگ كشور گذاشته و محصولات جديدي مانند لاكهاي روي چوب، رنگهاي هوا خشك و كوره‌اي صنعتي و رنگهاي تعميري خودرو را به بازار عرضه نمودند.

از اواخر دهه 50 تعداد واحدهاي توليدكننده رنگ افزايش يافت و امروز صنعت رنگ كشور با بيـش از 350 واحد صنعتي مجاز با مجموع ظرفيت 900 هزارتن در سال توليد انواع رنگهاي ساختماني و صنعتي و همچنين صدها واحد غير مجاز مشغول به فعاليت مي باشد.

صنعت توليد رزينهاي مورد مصرف در رنگسازي نيز در كشور سابقه اي طولاني دارد. براي بررسي تاريخچه اين صنعت به سال 1344 باز مي‌گرديم كه براي اولين بار رزين الكيد بوسيله رنگسازي ايران و رزيـن پلي‌وينيل‌استات نيز توسط  پلاسكار توليد گرديد و پس از آن شركتهاي پارس سادولين، ديروپ ايران اقدام به توليد رزين الكيد و هو خست ايران به توليد رزين پلي‌وينيل‌استات همت گماردند. و امروز صنعت رزين كشور با بيش از 120 واحد صنعتي و مجموع ظرفيت 750 هزارتن در سال قادر است انواع رزينهاي پلي‌وينيل‌استات و كوپليمرهاي آن، انواع رزينهاي الكيد و اصلاح شده آن، آمينو رزينها، انواع پلي‌استر غيراشباع، رزينهاي اكريليك و رزين فنوليك را توليد نمايد.

رنگ کوره ای  پودری (الکترو استاتیک) چیست؟

رنگ پودرکوره ای پوششی است که  به صورت پودر ساخته میشود و پس از پاشش به وسیله دستگاه مخصوص ، طی زمانی تعیین شده وبا دمایی تعیین شده  تحت حرارت قرار می گیرد ذوب و سخت شده و پس از سرد شدن عایقی بسیار مقاوم وبا کیفییت بدست میاید ، زمان ودمای پخت رنگهای پودر هم متفاوت است وباید طبق دستور کارخانه سازنده باشد که معمولا  10  تا  18  دقیقه ، ودما  از 185  تا  230 درجه سانتیگراد متغییر است و در رنگهای روشن دمای پایین با زمان بالا(برای جلوگیری از زرد شدن) و رنگهای تیره دمای بالا و زمان پایین نیاز دارند کار با رنگ پودر نیاز به آموزش ودانستن  فنونی دارد که در همین سایت برای شما به تدریج اضافه میشود.

611111271

روش های رنگ آمیزی:

1- روش افشانه : (پاشششی)

2- غوطه وری : (حوضچه)

3-  انتقالی : ( غلتکی) - ( دکورال) - (فیلم حرارتی)

دلایل استفاده از رنگ پودری

کاربرد پوشش پودری بعنوان فرایند پایانی ، مشخصاً در چند ساله اخیر رشد چشمگیری کرده است و بسیاری از مهندسین و صنعتگران به سمت پوشش پودری تغییر جهت داده اند تا بتوانند پوشش های با کیفیت بالا تولید کنند .

در حقیقت پوشش های پودری در بر گیرنده حجم وسیعی از بازار مواد پوششی می باشد و این در حالی است که مستقیماً با بازارهای پوششهای مایع رقابت می کند .

با آیین نامه های جدید زیست محیطی در مورد آب و هوا و مصرف ضایعات حرکت از سوی رنگ مایع به طرف رنگ پودری بسیار متداولتر و عمومی تر شده است . رنگهای مایع برای اینکه بر روی سطح جاری شوند به حلال نیاز دارند و این حلالها نیاز به خارج شدن ، تصفیه شدن و سیستم بازگشت حلال دارند تا اجزای فرار کنترل شود ، در حالیکه پوشش های پودری یک پوشش خشک می باشند که حلالها در هیچ قسمت از فرآیند آنها مصرف نمی شود .

در پوششهای پودری ذرات آسیاب شده نرم که شامل پیگمنت و رزین می باشند به طریق الکترواستاتیک بار دار شده و به طرف قطعه فلزی اسپری می شوند این فرآیند پوشش دادن  می تواند با دستگاهای گوناگون که در دسترس مصرف کنندگان کوچک و بزرگ است به صورت دستی یا اتوماتیکی انجام شود. قسمت هایی که باید پوشش داده شوند در حالت خنثی نگه داشته می شوند ، بطوری که ذرات باردار که به طرف آنها پاشیده می شوند به آنها بچسبند و در مکانشان بر روی قطعه ثابت بماند ، تا اینکه در کوره ذوب شوند و به یک سطح صاف تبدیل شوند نتیجه این عمل این خواهد بود که یک پوشش یک دست ، با دوام و با کیفیت بالا به دست می آید .

فوق العاده بودن پوششهای پودری با به صرفه بودن ذاتی آنها از لحاظ اقتصادی همراه است . این مطلب در جایی مشخص می شود که این پوششها با پوششهای مایع مقایسه می شوند .

از آنجائیکه هیچگونه جزء فراری در پوشش پودری موجود نمی باشد ، هوای بکار رفته برای مکش پودر اتاقک اسپری می تواند مستقیماً دوباره به هوای آزاد برگردد .

کوره هایی که پوششهای پایه حلالی در آنها پخت می شوند باید گرم شوند و برای اینکه این اطمینان حاصل آید که بخارات حلالی به مرحله فعال انفجار نمی رسند باید حجم بسیار زیادی از هوا تخلیه شود .در رنگهای پودری بعلت نبودن حلال میزان تخلیه هوای مورد نیاز از کوره کمتر می باشد و در نتیجه بر خلاف دماهای بالا که پوشش برای پخت نیاز دارد در انرژی و هزینه صرفه می شود .

صرفه جویی در نیروی کارو کارایی سیستم بدلیل اینکه آموزشهای کمتری مورد نیاز است تا با یک سیستم پوشش پودری کار شود هیچگونه مخلوط کردن پودر با حلالها و کاتالیستها در کار نیست ، بنابراین در هزینه های نیروی کار صرفه جویی خواهد شد .

سیستم اعمال رنگ پودری می تواند راندمان بهره برداری بالاتری را به عمل پوشش دادن ببخشد که این باعث صرفه جویی در زمان و پول شود . قطعات می توانند بر روی کانوایرها نزدیک به یکدیگر چیده شوند بگونه ای که در یک دوره زمانی قطعات بیشتری از خط تولید عبور کنند و بدین ترتیب هزینه قطعات رنگ شده کاهش می یابد . همچنین قطعات بیشتری می توانند بطریقه اتوماتیکی پوشش داده شوند بگونه ای که پوشش پودری نه حرکت کند، نه بریزد و نه سینه بدهند و بدین ترتیب میزان قطعات رنگ شده ای که برگشت می خورد بطور مشخصی کاهش می یابند و با تجهیزات اختصاصی پاشش پودر مواد پوشنده پودری و روشهای بازگشت پودر (سیکلون) با کارایی بالا امکان رسیدن به بازده نهایی استفاده از 95تا 98 % پودر فراهم می آید .

اگر نیاز به پاشش بیش از یک پودر رنگی باشد ، تعویض رنگ سیستم در یک دوره نسبتاً کوتاه زمانی امکان پذیر می باشد و تا حدود 99% پودری که بطرف قطعه اسپری می شود و برروی قطعه نمی نشیند می تواند به سیستم بازگردانده شود .و دوباره استفاده شود و این مسائل باعث کاهش هزینه هدر رفتن پودر مصرفی می شود .

پوششهای پودری امروزی محدوده وسیعی از خواص مطلوب و براقیتها را به ما می بخشد و می توانند هر کونه شید رنگ یا بافتی را فراهم آورند و ضخامت پوشش در رنجهای مختلف و مورد نیاز امکان پذیر است .

در حال حاضر پوششهای پودری صدها مورد کاربرد دارند ، همچنانکه ظرفیت بازارها رشد می کنند تحقیقات نیز ادامه پیدا می کنند تا در کیفیت محصولات بهبود داشته باشیم که این عمل باعث نوآوری های بیشتر و گسترش بازارها می شود .

یکی از بزرگترین پتانسیلهای مصرف کننده پوششهای پودری صنایع کاربردی می باشند این پوششهای با کیفیت بالا هم جذاب و هم با دوام می باشند و جایگزین مناسبی برای استفاده بجای لعاب و پوششهای مایع بر روی سطوح وسایل تجاری و صنعتی می باشند . این وسایل شامل طیف گسترده ای از تولیدات می شوند .

پیشرفتهای تکنولوژیکی که در رنگ پودری انجام شده است باعث ایجاد رنگهای پودری با براقیت مناسب ، رنگهای نیازمند به دماهای پخت پائین تر و رنگهای با مقاومت بیشتر نسبت به خرد شدن و خراش و رنگهای مقاوم در برابر مواد شوینده و روغنها شده است  . همه اینها باعث شده است که پوشش پودری تا حدود50 % از بازار همه مواد پوششی را اشغال کند .

بازار ساختمانی و معماری پوشش پودری را بر روی کابینتها ، قفسه ها ، قطعات آلومنیوم برای قالبهای در و پنجره و مبلمان اداری بکار می برد . صندوقهای پست ، ریلها ، حصارها ، شیروانی های فلزی ، تیرک های پارکینگها و شاهراه ها ، ریلهای محافظ ، اسباب آلات کشاورزی ، ابزار باغبانی ، صندلی های حیاط ، فرفورژه ، لوازم خانگی ، تابلوهای برق صنعتی ، خودروسازی و صدها  محصول تولیدی که همگی نیازمند داشتن مقاومت آب و هوایی بالا می باشند با پوششهای پودری پوشش داده می شوند .

پیشرفتهای تکنولوژیکی امکان گسترش زمینه های کاربردی پوششهای پودری را به سطوح غیر فلزی از قبیل : سرامیکها ، چوب ، پلاستیک و قطعات ساخته شده از آلیاژ برنج فراهم آورده است ، بگونه ای که امروزه بطریها ، اسکلت غرفه ها ، داشبورد ماشینها و . . . . . با این نوع رنگ پوشش داده می شوند .

با تاکیدهای مداوم مبنی برکنترل انتشار مواد در فرآیند های صنعتی و نگرانیهای فزاینده درباره کیفیت هوا ، آبهای سطحی و ضایعات خطرناک ، یک نتیجه زیست محیطی از پوششهای پودری بدست می آید که شاید یک فاکتور تعیین کننده در انتخاب پوشش پودری بعنوان یک فرآیند تکمیلی پوشش دادن باشد .

هیچگونه حلالی در مرحله تهیه کردن و اعمال کردن پودر و یا تمیز کردن تجهیزات پودری موجود نیست و این عمل باعث حذف انتشار حلال و عدم نیاز به خروج ، تصفیه و سیستمهای بازگشت حلال که برای کنترل اجزای فرارمورد نیاز است . این مساله تا حد زیادی فرآیندهای مورد نیازی برای نصب ، گسترش و بهره برداری از وسایل را آسان می کند و باعث می شود که سازمانهای ذیربط این مسائل را راحت تر بپذیرند . همینطور این مساله باعث می شود که این سیستم در جاهایی که دیگر سیستمها امکان استفاده را ندارند استفاده شود .

کاهش نیروی کار و انرژی ، راندمان بالای بهره برداری از سیستم و ایمنی محیط کار از نتایج پوششهای پودری می باشند که بسیاری از مصرف کنندگان را بیشتر و بیشتر به خود جذب کرده است در هر یک از این زمینه ها ما می توانیم صرفه جویی زیادی را در هزینه ها مشاهده کنیم .

وقتیکه این سیستم با سیستم رنگ مایع مقایسه می شود می توان به چندین نتیجه اقتصادی مشخص در سیستم پوشش پودری دست یافت .همچنین این سیستم نتایج دیگری را با خود به همرا می آورد که ممکن است در ظاهر چیزی را نشان ندهند ولی وقتی بصورت کلی مورد توجه قرار می گیرند مشاهده می شود که بطور اساسی باعث صرفه جویی در هزینه ها می شوند .

زمینه های ویژه ای که نتایج اقتصادی سیستمهای پوشش پودری را تحت پوشش قرار می دهند عبارتند از : صرفه جویی در انرژی ، صرفه جویی در نیروی کار ، راندمان بالای بهره برداری ، فاکتورهای زیست محیطی ، ایمنی دستگاه و هزینه های عمده .

یکی دیگر از مهمترین نتایج پوشش پودری این است که برای اتاقک پاشش پودر نیازی به ایجاد هوای خاصی نمی باشد . از آنجایی که در دمای اتاق ، پودر شامل هیچ ترکیب فراری نمی باشد هوای فراهم آمده می تواند به دستگاه باز خور شود . دیگر نتیجه مشخص اقتصادی پوشش پودری ، کمترین مقدار تهویه هوای لازم برای سیستم می باشد . این مقدار در مقابل هوای لازم برای تمام گونه های سیستمهای پوششی مایع از قبیل پایه آبی ، رنگهای با درصد جامد بالا و پوشش دادن بطریقه الکتریکی ناچیز می باشد .

صرفه جویی در هزینه نیروی کاری در پوشش پودری بستگی به نیازهای مصرف کننده خاص دارد در هر حال صرفه جویی ها در هزینه های نیروی کار میزان مشخصی می باشند که باید مورد توجه قرار گیرند . وقتیکه پودر به دستگاه پاشش منتقل می شود آماده مصرف خواهد بود و قبل از مصرف پودر هیچگونه نیازی به مخلوط کردن آن با حلال یا کاتالیست نخواهد بود در حالیکه این امر برای بعضی از رنگهای مایع نیاز است . مادامیکه فرآیند اعمال پودر انجام می شود بر عکس رنگهای مایع هیچگونه نیازی به کنترل پارامترهای بحرانی پاشش پودر از قبیل ویسکوزیته  نمی باشد .

دوره مهارت یافتن و آموزش دیدن برای هر اپراتور سیستم پوشش پودری نسبت به سیستمهای رنگهای مایع کمتر می باشد همینطور بدلیل اینکه عمل پوشش دادن سطح بطور کامل می تواند با تجهیزات اتوماتیکی پوشش پودری انجام شود ، هزینه نیروی کار کمتر خواهد شد . در اغلب موارد به هیچگونه تجهیزات دستی نیازی نیست و نیاز کمتری می باشد که البته این مساله به میزان زیادی به نیازها برای تولید و شکل قطعه مورد نظر بستگی دارد ، ولی در نهایت می تواند بعنوان یک فاکتور مورد توجه واقع شود .

نتایج اقتصادی ناشی از کارایی های بالای بهره برداری ، متعدد و گوناگون می باشند و بستگی به نوع بهره برداری دارند .

از آنجاییکه پودرهای که اسپری شده اند وبرروی قطعه نچسبیده اند وداخل اتاقک رنگ ریخته شده اند قابل احیا شدن می باشند بنابرین در این سیستم مصرف موا د پودری 95تا98درصد می باشد. بوسیله مقایسه کردن مشخص می شود که راندمان بهره برداری از مواد در سیستم اسپری رنگ مایع حدود 20تا 90درصد ودر سیستم  پوشش دادن الکتریکی حدود 98تا 99درصد میباشد .

از آنجایی که پودر باعث کم شدن  معایبی مثل ریزش رنگ حرکت کردن رنگ و سینه دادن رنگ می شود بنابرین مشخصاً میزان بازگرداندن قطعه پوشش داده شده کمتری را خواهیم داشت . اگر بخاطر بد اسپری کردن پودر بعضی قسمتهای قطعه پوشش داده نشود قبل از عمل پخت می توان به آسانی با تفنگ بادپاش و با دمیدن باد بطرف قطعه آنرا تمیز کرده و دوباره پوشش داد .

در مجموع از آنجائیکه پوششهای پودری در یک سیکل پخت ، پخت کاملی را ایجاد می کنند و معمولاً نسبت به رنگهای مایع مقاومتر می باشند ، بنابراین در طول عملیات جابجایی و جمع آوری و بسته بندی کردن قطعات خسارت کمتری به قطعه وارد می شود این نتایج نیاز به مرمت و تعمیر قطعه رنگ شده را کاهش می دهد و در مقابل میزان برگشت قطعه رنگ شده کمتر می شود . در نهایت ، میزان فضای مورد نیاز برای ذخیره سازی پودر و فضای اشغال شده به وسیله خود سیستم پوشش پودری در اغلب حالات کمتر از فضای مورد نیاز برای یک سیستم پوششی مایع مساوی با آن می باشد این مساله فضای در دسترس دستگاه را برای مورد استفاده قراردادن بسیار کارا و سودمند می سازد .

از آنجاییکه هیچگونه حلالی در پوشش پودری موجود نمی باشد و حال آنکه حدود 70% از حلالهای گوناگون در پوششهای تبدیلی مصرف می شوند بنابراین پوشش پودری می تواند خط پوششی تمیزی را بهمراه داشته باشد بدلیل اینکه مراجع قانونگذاری و زیست محیطی میزان حلال قابل انتشار را محدود کرده اند ، بسیاری از استفاده کنندگان از سیستمهای پوششهای مایع باید تجهیزات پر هزینه سوزاننده را نصب کنند تا بدین ترتیب حلالهای انتشار یافته را بسوزانند در اغلب حالات یک حلال فقط به هزینه رنگ می افزاید و از خواص پوشش پخت شده می کاهد دیگر فاکتور های زیست محیطی مشخص عبارتند از زیاد شدن زحمت و دردسر و هزینه مصرف ضایعات خطرناک تولید شده بخاطر اعمال پوشش مایع .

توجه به نتایج اقتصادی پوشش های پودری با دستگاه مرتبط می باشد از آنجائیکه هیچگونه حلالی در پوشش پودری موجود نمی باشد ، خطر آتش سوزی و حق بیمه دستگاه بطور قابل ملاحظه ای کاهش می یابد . در مجموع هر گونه پودر ریخته شده به خارج از اتاقک پاشش پودر می تواند بصورت ایمن و بوسیله یک جارو برقی صنعتی که با قدرت هوا یا موتور الکتریکی کار می کند جمع آوری شود همچنین خطر مربوط به سلامتی اپراتورسیستم پوشش پودری کاهش می یابد چرا که هیچگونه حلالی که باعث ضایعات چشمی ، پوست و دهان و بینی شود وجود ندارد.

حالتهای نادری موجود می باشد که یک پودر مزاحمت پوستی ایجاد کند ، از طریق شستشو با آب و صابون می توان از مشکلات ناشی از پودر اجتناب کرد . بهبود در محیط کاری کارگر می تواند در کمتر غایب شدن کارگر موثر باشد که این می تواند یک نتیجه اقتصادی مشخص باشد .

هم اکنون پوشش پودری در حال پوشش دادن صدها محصول شامل اتومبیلها ، اسباب ، کالاهای ورزشی ، مبلمان ، قطعات آلومینیوم و دیگر اجزاء خانه سازی گوناگون می باشند . پوشش پودری ، استانداردی را برای دوام و مقاومت در برابر خوردگی در نظر گرفته است که همانند کردن آن با سیستمهای پوششی رقیب مشکل می باشد .

در سالهای اخیر نگرانیهای فزاینده در مورد کیفیت آب و هوا بهمراه افزایش هزینه های انرژی ، تقاضای زیادتر خریداران در مورد محصولات با دوام و افزایش آگاهی از پودر و منافع آن باعث شده است که نصب و راه اندازی سیستم پوشش پودری رشد کند و با شدتی افزایش یابد که این رشد بوسیله پیشرفتهای که در موارد و تکنولوژی این پوشش انجام شده است شتاب یافته است .

امروزه تولید کنندگان مواد پوشش پودری و تجهیزات آن مشکلات گذشته را حل کرده اند و در حال گسترش تحقیقات و تکنولوژی می باشند تا موانع کوچک باقیمانده بر سر راه پوششهای پودری را بردارند . همچنین این پیشرفتها امروزه پوشش پودری را یکی از بهترین سیستمهای پوششی اقتصادی و کیفی معرفی کرده است .

پودرهایی با مقاومت فوق العاده  در برابر خوردگی ، گرما ، ضربه و خراش دردسترس می باشند. شید رنگ با براقیت بالا یا پایین و پوششهای لاکی اساساً آخرین انتخاب می باشند محدوده ای از سطوح صاف تا یک پوشش مات یا چروک قابل انتخاب می باشد همچنین ضخامت رنگ می تواند متغیر باشد تا نیازهای مربوط به هر کاربرد خاص را برآورده کند .